НПО Минерал. Санкт-Петербург тел. +7 (812) 495-92-55 |
|||||||
Оказание технической помощи в комплексном освоении различных месторождений, разработка проектной документации, выполнение СМР и наладочных работ |
|||||||
·О компании·Перспективные проекты·Готовые проекты·Направления деятельности· | |||||||
·НПО "Минерал" » О компании » История » 50-летие
|
|||||||
|
50-летие
Автор кандидат технических наук В.П. Балясов Институту «ГИПРОНИНЕМЕТАЛЛОРУД» пятьдесят лет.Издание посвящено деятельности института «ГИПРОНИНЕМЕТАЛЛОРУД» в период после 1976 г. Хотя в настоящее время институт прекратил свою производственную деятельность и об его пятидесятилетнем юбилее можно говорить лишь условно, но разработки института в области неметаллорудного сырья и неметаллорудных материалов, описанные в данной работе, бесспорно представляют практический интерес для будущего экономического развития страны. ИНСТИТУТУ «ГИПРОНИНЕМЕТАЛЛОРУД» ПЯТЬДЕСЯТ ЛЕТ(Второе двадцатипятилетие)В декабре 1976 года Государственный всесоюзный проектный и научно-исследовательский институт слюды, асбеста, каолина, талька, графита, полевошпатового сырья и других неметаллорудных материалов «Гипронинеметаллоруд» отметил свое 25-летие. Торжественное заседание коллектива института, посвященное этой дате, прошло в Тронном зале Михайловского (Инженерного) замка в присутствии многочисленных гостей от предприятий, Главного управления неметаллорудной промышленности, ленинградских институтов и организаций. К торжественному заседанию был приурочен выпуск тезисов к докладу, подготовленных И.Г. Зеликманом, бывшим в период 1962-1972 годов заместителем директора по научной работе, а затем, после выхода на пенсию, главным специалистом технического отдела. В тезисах достаточно подробно описаны история создания и деятельность института за четверть века существования. Заканчивая обзор предыстории института, И.Г. Зеликман пишет: «... на основании правительственного решения в 1951 году был организован институт «Гипронисслюда» - Государственный институт по проектированию и научным исследованиям для слюдяной промышленности. По решению правительства институт был создан на базе лаборатории ЦНИЛслюда, находившейся в Ленинграде. После ряда преобразований c 1963 г. его деятельность продолжалась под названием институт «Гипронинеметаллоруд» (Тезисы, с. 4). В материалах И.Г. Зеликмана месяц принятия правительственного решения о создании института не указан. При просмотре имеющихся в институте архивных материалов была обнаружена копия выписки Центрального Государственного архива народного хозяйства СССР от 10 марта 1976 г. № 184, в которой приведена опять же копия выписки, подготовленной директором института «Гипронисcлюда» Главслюды МВД СССР от 28 декабря 1951 г. на имя министра внутренних дел генерал-полковника С.Н. Круглова, в которой сказано: «...Ленинградский проектный отдел института сформировался и начал свою деятельность с мая 1951 года при наличии производственного состава в 13 человек». Эта справка дает основание считать фактической датой создания института май 1951 года. Большую часть времени второго 25-летия своего существования институт имел следующую структуру: проектная часть, научная часть, Опытный завод, Асбестовский горно-технологический отдел, Иркутский проектно-исследовательский отдел, Ковдорская исследовательская группа при вермикулитовой фабрике. Оценивая деятельность института с высоты сегодняшнего дня, период 1977-1991 годов надо назвать в целом весьма плодотворным: наблюдалась устойчивая динамика ежегодного роста объемов проектных, конструкторских, научно-исследовательских работ и выпуска нестандартного оборудования, расширялась сфера охвата новых направлений деятельности, особенно при проведении научно-исследовательских работ, заметно укреплялась материальная база науки за счет создания опытных стендов и участков на опытной базе в Колпино, регулярно рос экономический эффект от внедрения разработок в производство. За 1989 год, по существу, последний год устоявшейся советской экономики, когда перестроечные и инфляционные процессы еще не проявили свою разрушительную силу, проектная часть выполнила работ на 1750 тыс. р., научная часть - на 3230 тыс. р., а Опытный завод произвел товарной продукции на 1036 тыс. р. Численность сотрудников проектной части составляла 257 человек (в т.ч. 30 человек в г. Асбест), в научной части работало 329 человек (в т.ч. 12 человек в городах Иркутск и Ковдор), на Опытном заводе - 147 человек. Проектная часть в 1989 году выполняла 84 работы, а научная часть вела работы по 236 темам. По справке Промстройбанка г. Ленинграда, в середине 1989 года, средняя месячная зарплата по институту «Гипронинеметаллоруд» составляла 368 р., что соответствовало 27 месту среди 46 институтов Ленинграда (на первом месте был институт «Гипроспецгаз», зарплата 714 р., на последнем - институт «Гипро-древ», зарплата 201,5 р.). На Опытном заводе среднемесячная зарплата за 1989 год равнялась 247,8 р. Для справки: среднемесячная зарплата по РСФСР в 1989 году была 263 р. В 1986 году приказом Министра промышленности строительных материалов СССР на базе института, Опытного завода и Ленинградской слюдяной фабрики было создано Научно-производственное объединение «Минерал». Все подразделения вошли в НПО как самостоятельные юридические лица с самостоятельными балансами; роль головной организации была возложена на институт. Надо признать, что с самого начала создания НПО оно было единым предприятием чисто формально: завод, получив юридическую самостоятельность, стал формировать план под свои внутренние интересы, а управление НПО фабрикой ограничивалось установлением размера премии директору фабрики по итогам работ за квартал. Организационные и структурные решения, заложенные при создании НПО, по существу, не усилили опытно-производственную базу института, а производственные цеха слюдяной фабрики не стали полигоном для опытно-промышленных испытаний разработок и быстрого освоения новых технологий и материалов. Более того, большинство новых разработок института куда более успешно было внедрено первоначально на других предприятиях. Так, в частности, сложилось с внедрением новых типов нагревателей на слюдопластовой основе. В связи с перестроечными веяниями, охватившими страну, в 1992 г. слюдяная фабрика с согласия НПО и возникшего на месте «Главнеметаллоруда» концерна «Союзминерал» была реорганизована в Арендное предприятие, а впоследствии, после приватизации, реорганизована в акционерное общество закрытого типа. Институт и Опытный завод после совместной приватизации в 1993 году были реорганизованы в акционерное общество открытого типа «Институт Минерал», а НПО «Минерал» прекратило свое существование вослед сметенному перестройкой Минстройматериалов СССР, которое пало одним из первым среди союзных министерств. Из новых направлений, получивших развитие в период 1976-1990 гг., как в научной, так и в проектной частях, были работы по декоративным слюдам, кварцу, волластаниту, диапсиду, созданию нагревательных элементов на слюдопластовой основе, использованию вермикулита в новых тепло- и огнезащитных материалах, созданию сверхлегких теплоизоляционных и защитных от электромагнитного излучения материалов на основе асбеста. Этим перечнем список, конечно, не ограничивается. Проектная часть в период 1978-1985 годов выполнила огромный комплекс работ по реконструкции рудников ГОКа «Мамслюда», включая горные работы, обогащение слюдяных руд, цехи промышленного сырца, дороги, вспомогательные производства и жилые поселки. На руднике «Витимский» была спроектирована и построена первая на ГОКе «Мамслюда» обогатительная фабрика по извлечению мелкоразмерной слюды. По исходным данным института ВНИИнеруд были спроектированы и построены цехи сухого и мокрого помолов мусковита в п. Мусковит. Главным инженером проектов (ГИПом) по объектам ГОКа «Мамслюда» был В.И. Булычев, который успешно вел все работы и по представлению комбината в 1986 г. был награжден орденом Шахтерской славы. Значительный объем проектных работ был выполнен по объектам ГОКа «Алданслюда». Большое практическое значение для Якутии имел проект карьера по добыче известняка, основные объемы добычи которого были использованы для отсыпки полотна при строительстве ветки железной дороги Беркатит - Якутск. Кстати, этот карьер в системе ГОКа «Алданслюда» был самым рентабельным. Для ряда слюдоносных зон рудников Эмельджак и Тимптон были созданы проекты их разработки высокопроизводительной системой с применением отбойки руды глубокими скважинами на зажимающую среду. Большой объем работ был сделан по пересмотру и утверждению кондиций по Алданским месторождениям флогопита. Разработаны проекты реконструкции рудников Эмельджак и Тимптон, проект моста через речку Ыллымах. Интересный проект цеха слюдопласта с участком производства нагревательных элементов был разработан для рудника «Тимптон», но до его реализации дело так и не дошло. В начале 90-х годов был выполнен проект комплексной разработки Инаглинского месторождения на вермикулит и ювелирный хромдиапсид с фабрикой обогащения вермикулита сухим методом. Для обжига вермикулитовой руды была принята обжиговая печь конструкции «УралНИИстромпроекта». Проект в части строительства карьера, в основном, реализован, но из-за задержки строительства фабрики фронт очистных горных работ не был развернут. В 1994 г. работы на карьере были остановлены. Попытка их реанимировать коммерческой организацией с привлечением старательской артели и с организацией участков обогащения вермикулита и производства изделий из него в Иркутске не увенчалась успехом. В 1993-1995 годах было разработано и защищено в Министерстве строительных материалов Якутской республики технико-экономическое обоснование освоения месторождения высококачественного графита «Надеждинское». Практических действий по его реализации предпринято не было. Основным объектом по ГОКу «Ковдорслюда» была крупнейшая в Европе Енская помольно-обогатительная пегматитовая фабрика с карьером на месторождении пегматита «Куру-Ваара» (рудник «Чалм-озеро»). Проектные и научные работы по горно-обогатительному комплексу велись с учетом перерывов, вызванных разными причинами, около 15 лет. После многочисленных корректировок окончательная схема обогащения предусматривала систему дробления, измельчения и усреднения качества руды с применением флотации для обогащения по калию и натрию и последующей депрессией кварца в кислой среде с полным водооборотом воды. Технология обогащения по схеме и показателям не имела равных в мировой практике. Годовая программа предусматривала выпуск молотой кварц-полевошпатовой продукции в объеме 204 тыс. т и полевошпатового продукта с калиевым модулем 2,0 в количестве 30 тыс. т. В п. Ёна (Мурманская область) были построены котельная (сдана в эксплуатацию), основные корпуса фабрики и очистных сооружений, несколько многоэтажных жилых домов, дорога до карьера. После многочисленных экспертиз и совещаний в 1991 г. Минстройматерйалов СССР, мотивируя свои действия отсутствием средств на завершение строительства, приняло решение о прекращении финансирования всех работ и передаче построенных объектов в п. Ёна НПО «Феррит». Единственным положительным результатом этих работ для института оказался богатый опыт исследований по обогащению комплексных руд и проектированию сложных горно-обогатительных комплексов. Другим крупным объектом проектных работ, которые выполнялись совместно с Югославией, был цех дообогащения и классификации вермикулитового концентрата, строительство которого было завершено в 1990 г. Комплекс успешно функционирует до настоящего времени. В основу работы комплекса положена югославская технология классификации концентрата. Кроме того, для ГОКа «Ковдорслюда» выполнен уникальный проект комбинированной разработки флогопитового месторождения одновременно открытым и подземным способами. Исходные данные по параметрам подземных выработок и порядку совместного ведения горных работ готовил Горный институт Кольского филиала АН СССР. Для рудника «Чалм-Озеро» в начале 80-х годов был разработан и реализован проект механизированной сортировки микроклина с применением английских фотометрических аппаратов «Сортекс». Проект с применением более совершенных отечественных рентгено-люминесцентных сепараторов НПО «Буревестник», выполненный в конце 80-х годов, реализовать не удалось. Продолжительное время, в целом достаточно успешно, объекты ГОКа «Ковдорслюда» вел ГИП М.Е. Никандров, последние годы главным инженером проекта был В.В. Ларин. Для ГОКа «Карелслюда» постоянно выполнялись проектные работы по поддержанию производственных мощностей рудников и помольнообогатительной пегматитовой фабрики. Они касались как горных работ, так и вспомогательных производств и сооружений -проекты разведочных работ на глубоких горизонтах, проходка стволов и околоствольных выработок, реконструкция слюдовыборочных фабрик, разработка крупных слюдяных жил, здания и установки подъемных машин и компрессорных, реконструкция котельных, устройство водозаборов и т.д. В этом ряду следует выделить проектные работы по вскрытию глубоких горизонтов на рудниках Плотина, Лопатовая губа и на участке «Северный» рудника Малиновая Варакка. По проектам института было пройдено шесть шахтных стволов глубиной 500 м каждый, пройдены и оборудованы околоствольные дворы и квершлаги. Использовать эти сложные и чрезвычайно дорогостоящие горнотехнические сооружения для добычи слюды, к сожалению, не удалось - с приходом в страну перестройки они были затоплены. Добыча мусковита Чупинских месторождений в настоящее время полностью прекращена. В связи с отработкой запасов пегматитов месторождения Хето-Ламбино был составлен проект разработки месторождения Уракко Озеро, где добыча кускового пегматита ведется и в настоящее время. По проекту института была построена и введена в строй центральная котельная в поселке Чупа, а ранее действовавшие пять мелких котельных были закрыты, что позволило избавить поселок от сильного загрязнения сажей территории поселка в зимнее время. Одним из последних интересных реализованных проектов был проект технологической линии по производству высококачественной кварцевой крупки, используемой в качестве сырья при выращивании искусственных кристаллов горного хрусталя для производства особо чистого кварцевого стекла для волноводов. Многие годы работу главного инженера проектов по объектам ГОКа «Карелслюда» успешно вел А.И. Касаткин, а в последние годы - В.И. Паненков, который также достаточно грамотно решал все возникающие текущие вопросы. Чрезвычайно большой объем работ выполнен по пересмотру кондиций и пересчету запасов на Потанинском вермикулитовом месторождении совместно с Уральским территориальным геологическим управлением. Большую помощь институт регулярно оказывал Лянгарскому рудоуправлению в Узбекистане. По проекту института в середине 80-х годов рудоуправление освоило новое месторождение керамических гранитов «Красный камень». Предприятию постоянно оказывалась помощь по модернизации обогатительной фабрики. С конца 70-х годов в стране стал образовываться дефицит природного кварцевого сырья высокого качества. Экспедиция «Северкварцсамоцветы» была уже не в силах покрыть все потребности в сырье. Институтом были разработаны два проекта крупных предприятий по добыче жильного кварца - Кыштымский рудник гранулированного кварца и Полярный ГОК на Северном Урале. Особенно большой объем проектных работ был выполнен по Кыштымскому руднику. Оба объекта были построены и введены в эксплуатацию. По Кыштымскому руднику качество добываемого сырья оказалось ниже показателей, заложенных в проект на основе данных геолого-разведочных работ. Полярный ГОК успешно функционирует и в настоящее время. В начале 90-х годов был выполнен проект карьера и обогатительной фабрики по производству формовочных песков Лужского месторождения. Это был последний проект проектной части, исполнителями которого выступили последние представители технологического отдела. Практически беспрерывно в течение последних 25 лет велись работы для графитовой промышленности. Для Ногинского рудника (Эвенкия) был разработан проект отработки Западного участка месторождения. Исходные данные по новой технологии отработки камерных запасов лавами были разработаны Ленинградским горным институтом. Кроме горных работ были выполнены проекты компрессорной, нефтебазы, электроподстанции, жилых домов. В связи со строительством плотины Курейской ГЭС при поднятии уровня воды в Енисее Ногинский рудник попадал в зону затопления. Поэтому возник вопрос изыскания новой сырьевой базы графита. Она оказалась практически рядом - Курейское графитовое месторождение. На правительственном уровне было принято решение о строительстве Курейского графитового рудника и Енисейской обогатительной графитовой фабрики с одновременным закрытием Ногинского рудника и Красноярской графитовой фабрики, расположенной в центре города и обильно загрязняющей окружающие кварталы черной графитовой пылью. Проектные работы охватывали геолого-геодезические изыскания и весь комплекс промышленных и гражданских объектов: карьер, обогатительную фабрику, хвостохранилища, гаражи, жилые поселки, котельные, подстанции, причалы на р. Енисей у рудника и в г. Енисейске, дороги и прочие производства и сооружения. В 1990 году было начато строительство карьера и причала с привлечением мощностей строительных организаций ГЭС, которые к этому моменту оказались без дел в связи с замораживанием строительства Курейской ГЭС. После ликвидации Минстройматериалов СССР строительство карьера осталось без финансирования и было остановлено. Позже были попытки эвенкийской администрации привлечь для продолжения строительства иностранных инвесторов, однако из-за недостаточно высокого качества сырья и плохой конъюнктуры цен внешних рынков сбыта желающих вложить деньги в проект не нашлось. Поскольку потребность в графите, хотя и в ограниченных объемах, осталась, в настоящее время коммерческими организациями Красноярска принимаются меры по возобновлению добычи графита на Ногинском руднике. Основной же объем проектных работ для графитовой промышленности был выполнен для Завальевского графитового комбината на Украине; работы продолжались вплоть до 1995 года. Выполнен проект реконструкции Завальевского ГОКа со строительством новой обогатительной фабрики и цеха с уникальной технологией производства смазывающе-охлаждающих жидкостей (СОЖ), представляющих собой коллоидные графитовые препараты, используемые в процессах металлообработки. В производстве СОЖей используется графит субмикронной крупности. Цех по производству СОЖей построен в короткий срок и успешно функционирует с 1980 года. Были выполнены проекты разработки открытым способом новых участков месторождения, впервые в практике комбината была запроектирована отработка запасов подземным способом, были найдены оригинальные решения безопасного ведения взрывных работ в зоне их воздействия на здания, расположенные на границах карьеров. С целью вовлечения в отработку запасов под руслом реки Южный Буг был составлен и в полном объеме согласован проект отвода реки. Можно назвать смелым и новаторским для неметаллорудных производств проектное решение по использованию для транспортировки руды канатной дороги. В проектах, наряду с вопросами охраны атмосферы и водных ресурсов, решались вопросы утилизации отходов горно-обогатительного производства.. В частности, построенная в 1994-1995 годах фабрика по выпуску гранатового концентрата из пород вскрыши, технология обогащения которой разрабатывалась с участием института, работает и в настоящее время, правда, не в полную нагрузку из-за ограниченного спроса на гранатовый концентрат. Реализация всего комплекса проектных работ могла бы вывести предприятие на значительно более высокий уровень технологии, чем европейский и гарантировать стабильную работу на многие годы вперед. Залогом успешной реализаций проектов и научных решений был очень высокий уровень квалификации ведущих работников комбината. После приватизации комбинат быстро утратил свое могущество и пребывает на грани банкротства. Недавно контрольный пакет был перекуплен английской фирмой, которая начала предпринимать попытки по возрождению предприятия. Кроме цеха СОЖей в Завалье, спроектирован и построен цех СОЖей в Мариуполе с использованием в качестве сырья графитовых скрапов - отходов металлургического .производства. Ударный объект 70-х начала 80-х годов - Кокчетавский каолиновый комбинат, сырьевой базой которого было Алексеевское месторождение каолина. В основу технологии обогащения были положены рекомендации института ВНИИнеруд (г. Тольятти). Практически весь объем работ по контролю за производством пуско-наладочных и пусковых работ пал на специалистов нашего института. Из-за отсутствия квалифицированных кадров на месте министерство организовывало командирование инженеров и рабочих различных предприятий, в частности, регулярно там трудились бригады Опытного завода института «Гипронинеметалоруд» и Ленслюдфабрики. Вначале была запущена котельная, а в 1984 году пошли первые партии каолина. На проектную мощность (400 тыс. т каолина в год) вывести предприятие не удалось - тормозом стали участки фильтрации и сушки, где были заложены недостаточно проверенные решения. Однако фабрика устойчиво выпускала 100 тыс. т отличного каолина, не уступающего по качеству химически отбеленному каолину Просяновского комбината (Украина). На предприятии постоянно шел процесс модернизации, и в нормальной экономической ситуации вышеотмеченные узкие места были бы расшиты и предприятие было бы выведено на проектную мощность. Передовое предприятие, в которое был вложен труд тысяч людей, в настоящий момент полностью разрушено. По тальковой промышленности основной объем проектных работ был выполнен до 1976 года. По проекту института на Миасском тальковом комбинате строилась первая в стране полностью автоматизированная Сыростанская обогатительная фабрика мощностью 500 тыс. т в год талько-магнезитового концентрата. Большие трудности возникли при пусконаладочных работах и выводе фабрики на проектную мощность. В тот период большой вклад в успешное завершение работ внес главный инженер проекта В.Ф. Филлипов. Из последующих работ можно указать проект опытного производства тонкомолотого талька на Шабровском тальковом руднике и проект поддержания мощностей предприятия «Грузтальк». Что касается «Грузталька», то, к сожалению, в процессе «разборок» между Южной Осетией и Северной Осетией уже в 1992 году, рудник был полностью разграблен - группа вооруженных лиц изъяла весь автотранспорт и на нем вывезла в неизвестном направлении компрессоры и не очень богатый парк металлообрабатывающих станков. Следует упомянуть проектные работы для поддержания мощностей небольшого Онотского рудника в Иркутской обл. (предгорье Саян), добывающего высококачественные тальк и графит. Кроме проектов крупных объектов, выполнялись проектные работы и по разовым заказам, нередко решающим очень важные перспективные отраслевые вопросы или частные вопросы развития конкретного предприятия. Среди них можно назвать: методические разработки по управлению подотраслями; проекты очистки воды для Клайпедского и Севастопольского рыбных портов, а также для Клайпедской нефтебазы и локомотивного депо Финляндского вокзала Ленинграда; проекты отдельных цехов и технологических линий по производству пеноасбовермикулита на Ленинградской слюдяной фабрике, нагревателей на слюдопластовой основе практически на всех слюдяных фабриках, помола слюды сухим способом в Балашове и Заозерном и мокрым способом в Петрозаводске; линии утилизации отходов щипаной слюды для изготовления миканита для нагревателей на Филинской слюдяной фабрике; карьеры инертных материалов для Красногорской ТЭЦ под Челябинском; строительные части проектов для асбестовых предприятий Урала; опытные участки обогащения волластонита Босагинского месторождения в Караганде и магнезита в Хромтау; завода по производству щебня на Савранском ГОКе «Одессельхозстроя» (не завершен); склада взрывчатых веществ в Эфиопии; исследовательские участки и линии для научной части института в Колпино. Этот перечень, конечно, далеко неполный. Проектная часть регулярно вела работы по технико-экономическому обоснованию освоения новых месторождений и строительству различных предприятий или созданию отдельных производств, которые не всегда завершались проектами. Постоянно шли работы по обоснованию кондиций новых месторождений и пересмотру их на разрабатываемых месторождениях. Как правило, эти работы велись совместно с соответствующими территориальными геологическими управлениями. Руководителем этих работ со стороны института в большинстве случаев был В.В. Козырев. Регулярно велась работа по ценообразованию с участием производителей и потребителей продукции. Ежегодно выпускался обзор состояния промышленности по предприятиям и по подотраслям за истекший год, регулярно составлялся план развития отраслей на очередную пятилетку. Определенный объем работ по закрытой тематике выполнял институт для нужд гражданской обороны. Это были работы по приспособлению подземных горных выработок на территории Северо-Запада России, Молдавии и отдельных районов Украины для убежищ, хранилищ материальных ценностей и для создания различных производств на «особый» период. Все вышеперечисленные проекты выполнены институтом «Гипронинеметаллоруд» как головной проектной организацией либо полностью своими силами, либо, особенно при наличии специальных разделов работ, с привлечением специализированных проектных организаций, таких как институты «Спецстальконструкция», «Кривбаспроходка», «Геомеханики» (Белгород), «Гипрогазоочистка» и многих других. В процессе проектирования по каждому объекту принимают участие десятки сотрудников различных специальностей начиная от директора института, главного инженера и кончая работниками отдела оформления документации. Ведущая роль в деле успешного прохождения проектов оставалась за главными инженерами проектов среди которых можно отметить плодотворную работу Н.Б. Шифрина, Н.Т. Сафонова, В.И. Булычева, А.И. Касаткина, В.Ф. Старшова, И.Г. Миллера, В.В. Козырева, В.И. Паненкова, а также В.В. Козлова и А.О. Ширмакова, выступавших в роли ГИПов по ряду работ. Успешно руководили научно-техническим отделом П.И. Эверт и В.К. Акулов. Основной груз производственной работы несли специалисты проектных отделов. В технологическом отделе - начальник отдела В.В. Козлов, руководители групп Г.А. Агишев, С.Г. Монастырский, Б.В. Гольденберг, А.О. Ширмаков, Р.Г. Мишина, главный специалист В.В. Литомина. В горном отделе - начальник отдела А.Б. Макеенков (с 1989 г. - А.К. Николаев), главные специалисты А.К. Николаев, А.А. Гошев, Р.Г. Понькин, руководители групп В.М. Богданов, Г.И. Генкин, Е.В. Шамонина. В отделе строительного проектирования - начальник отдела С.Н. Бахтин, главные специалисты A.M. Залесский (до 1980 г. - начальник отдела), Н.М. Леднева, руководители групп В.У. Воробьева, Г.П. Кондакова, М.А. Григорьева, О.Б. Черницовская; в санитарно-техническом отделе - начальник отдела Е.И. Штырков, главный специалист Ю.Ф. Дейнарович, руководители групп Э.Г. Дайновская, Я.М. Левинсон, Л.Д. Меримская; в отделе автоматизации и электроснабжения - начальник отдела Н.С. Евтушенко (с 1981 г. - В.В. Афанасьев), главный специалист М.И. Алесин, руководители групп Е.Н. Мешалкина, Г.С. Лях, И.С. Соболь, З.Р. Омельченко, Н.И. Миськова, А.И. Кулаженкова. В сметном отделе - начальник отдела В.К. Першонок (с 1993 г. - Г.К. Барышева), главный специалист Г.К. Барышева, руководители групп Л.В. Беспальчая, Н.В. Ла-зебная, В.П. Шестопалов; в отделе технико-экономических обоснований - начальник отдела А.И. Мелихов (в 1988 г. - В.Н. Таланов, с 1989 г. - В.А. Романов), главный специалист В.А. Романов, руководители групп А.И. Курмачева, ТА. Цинер, А.Ф. Никулина; в секторе охраны окружающей среды, созданном в 1984 году – начальник сектора М.А. Бахтеева, главный специалист Л.Б. Кудрявцев, руководитель группы А.С. Сухановский. Организующее начало в системное прохождение одновременно нескольких проектных работ вносила диспетчерская служба, бессменным руководителем которой был А.И. Касаткин со своими энергичными помощниками - диспетчерами М.С. Саркисовй, а в последствии Г.В. Барановой. Главными инженерами института, ответственными за работу проектной части, были П.И. Казик (1976-1979 гг.), В.И. Булычев (1979-1986 гг.), А.Б. Макеенков (1986-1990 гг.), А.И. Касаткин (1990-1997 гг.). Бесспорно, заслуживает упоминания, внимания и уважения работа сотрудников вспомогательных отделов - проектного кабинета, множительной техники, архива, а также работников административно-хозяйственных отделов, без которых процесс проектирования был бы просто невозможным. Для выполнения технологических частей проектов в подавляющем числе случаев использовались результаты законченных научно-исследовательских работ (НИР). Чаще всего это были результаты НИР, выполненные научной частью института. Наряду с НИР, результаты которых использовались в проектах, были работы, причем их было большинство, которые выполнялись по конкретным заказам предприятий. Последние 25 лет структура подразделений научной части оставалась в основном постоянной: Отдел № 2 - мусковита, механизации и автоматизации процессов обработки слюды (зав. отделом - Г.М. Жибицкий, с 1979 г. -В.Г. Гаврилов). Отдел № 3 - слюдопласта и молотых слюд (зав. отделом -В.В. Соболев, Ю.В. Живилов, Е.Н. Козлов). Отдел № 4 - исследовательский горно-геологический (зав. отделом - В.П. Балясов, с 1989 г. - Ю.Б. Голод). Отдел № 5 - обогащения (зав. отделом - Я.М. Якубовский, с 1979 г.- В.М. Галич, последние годы В.В. Смирнов). Отдел № 6 - стандартизации и управления качеством (зав. отделом- Е.А. Пыркин). Отдел № 7 - экономических исследований (зав. отделом - Н.Г. Аганина, с 1985 г. - Б.А. Гусаров). Отдел № 8 - физико-химических исследований (зав. отделом -Н.М. Золотухина, короткое время - В.Н. Комаров). Отдел № 9 - теплоизоляционных материалов и утилизации промышленных отходов (зав. отделом - Б.П. Чепурин, с 1990 г. - Ю.С. Совенко, короткое время -СВ. Архангельский). Отдел № 10 - Иркутский научно-исследовательский (зав. отделом - Г.Г. Бондарев, с 1980 г. - И.К. Мультанов, с 1987 г. -А.В. Томашевский). Отдел № 11 - обогащения слюды и вермикулита (зав. отделом -СМ. Гольдман, с 1990 г. - В.В. Смирнов). Конструкторский отдел (зав. отделом - В.М. Петропавловский, с 1978 г.-Д.Н.Кулешов). В этот период возглавляли научную часть заместитель директора по научной работе В.О. Бржезанский, с 1990 г. - В.В. Соболев. Систематические исследовательские и конструкторские работы научной части в 1994 году практически были полностью остановлены из-за отсутствия финансирования и научная часть как таковая осталась только в публикациях, изобретениях, в виде научных отчетов в архиве и кое-где в еще действующих производствах. К 1985 году важнейшие разработки института - слюдопластовая бумага и слюдопластовые электроизоляционные материалы с технологиями их производства - вышли на максимальное возможное в то время промышленное внедрение (дальнейшее расширение применения сдерживало Министерство электротехнической промышленности, не желая снижать на своем заводе выпуск слюдинита, уступающего по качеству слюдопласту). Все основные научно-технические проблемы были решены, и в научном плане разработка практически себя исчерпала. На протяжении всего срока существования институт сотрудничал с НПО «Энергия». В конце 50-х годов НПО «Энергия» была поставлена задача создания специальной электрической изоляции, обеспечивающей минимальные перепады температуры на внутренней и внешней сторонах изоляции. В решении этой конкурсной задачи принимали участие 12 организаций. Лучшей была признана слюдопластовая изоляция института «Гипронинеметаллоруд», при разработке которой ее автор, В.О. Бржезанский, впервые в качестве связующего применил алюмофосфат. В дальнейшем эта изоляция была использована в системах запуска космического корабля первого космонавта Ю.А. Гагарина «Восток-1». В 1980 году за создание технологии и линий производства слюдопласта В.О. Бржезанский, В.М.Петропавловский, Д.Н. Кулешов, К.Н. Петрова были удостоены премии Совета Министров. В 1982 году такой же премии была удостоена работа по созданию новых слюдопластовых материалов, в том числе из искусственной слюды фторфлогопита, и оборудования для их производства. Ее лауреатами стали сотрудники института Т.И. Новгородская и И.П. Яковлева. Главный идеолог работ В.О. Бржезанский в число лауреатов не попал. Причина банальная: по Положению о премиях СССР, повторно лауреат мог быть удостоен премии только через пять лет. В 1983 году комплекс работ по созданию и внедрению в народное хозяйство слюдопластовых и слюдинитовых электроизоляционных материалов был удостоен Государственной премии СССР. Работа была выдвинута Министерством электротехнической промышленности СССР. Создатель слюдопластовой бумаги и технологии ее производства, «отец слюдопласта» В.О. Бржезанский, стоявший в списке соискателей одним из первых, в число лауреатов не попал по той же вышеуказанной причине. Одной из последних работ по слюдопласту было создание модернизированной слюдопластоделательной машины для выпуска слюдобумаги шириной 1100 мм для ГДР. Бригада специалистов института - В.О. Бржезанский, Ю.С. Лившиц, Д.Н. Кулешов в 1985-1986 годах в содружестве с немецкими специалистами непосредственно на электровозостроительном заводе в Хеннекссдорфе (под Берлином) разработала комплект технической документации. Параллельно шло изготовление оборудования. В 1987 году машина была смонтирована, практически с первой попытки запущена в работу и сдана в эксплуатацию. Этому в большой мере способствовала очень высокая культура изготовления оборудования немецкими специалистами. Большую помощь в монтаже, успешном запуске машины и отработке ее режимов оказал прикомандированный к бригаде машинист слюдопластоделательной машины из Нижнеудинска B.C. Федякин. Принимая во внимание удачные технические решения, внесенные в конструкторскую документацию при изготовлении машины в ГДР, руководством Главнеметаллоруда было принято решение о постепенной модернизации всех слюдопластовых машин на предприятиях отрасли по немецким чертежам. Прогрессивная высокотехнологичная, но более дешевая слюдопластовая продукция основательно потеснила щипаную слюду и миканитовую изоляцию на ее основе, изготовляемые ручным способом. Объемы реализации в денежном выражении по слюдяной подотрасли и в целом по министерству катастрофически упали. По действовавшей системе планирования соответственно снизились в абсолютном выражении лимиты отчислений предприятиям на фонды зарплаты, социально-экономического развития, сократились фонды материально-технического обеспечения. В правовом порядке этот парадокс плановой экономики так и не был разрешен - выпускающий высококачественную малозатратную и, в силу этого, более дешевую продукцию получал меньше. Однако жизнь находила решения. Падающие объемы реализации начали быстро компенсироваться выпуском нового вида продукции -электрических нагревательных элементов на слюдопластовой и миканитовой основе и, частично, ростом объемов выпуска молотых слюд. Первые поисковые работы по созданию опытных моделей нагревателей в институте начали П.Л. Тихомиров, Г.И. Боброва (отдел № 3) и В.О. Бржезанский в начале 70-х годов; в этом же направлении велись работы Нижнеудинской фабрикой, где в 1979 г. были изготовлены опытно-промышленные партии нагревателей при участии сотрудников института. Для изготовления слюдопластовых нагревателей были использованы жаростойкие материалы (пять марок), разработанные Г.И. Бобровой. По результатам конкурса изобретений, проводимого Ленинградским Домом научно-технической пропаганды в 1989 году, эти разработки были признаны лучшими. Однако реально постановка на систематизированную основу работ по созданию нагревателей началась с приходом в институт В.Г. Гаврилова. По его инициативе был создан сектор нагревательных элементов с привлечением высококвалифицированных специалистов во главе с Б.С. Гильманшиным. Работа отдела № 2 шла в тесном сотрудничестве с работниками Нижнеудинсной слюдяной фабрики, где уже в 1981 году было освоено их промышленное производство. Абсолютно все фабрики подключились к процессу освоения выпуска нагревателей. В 1980 году освоила выпуск нагревателей Киреевская фабрика, затем Белгородская. Позднее всех к этому процессу подключилась Ленинградская слюдяная фабрика, где выпуск нагревателей был организован только к концу 1987 года. Филинская слюдяная фабрика пошла по пути производства нагревательных элементов с использованием миканита и до настоящего времени не свернула с этого направления. Активная и творческая работа В.Г. Гаврилова, Б.С. Гильманшина, А.Л. Безбородова, А.В. Ляховского и других в содружестве с работниками конструкторского отдела и отдела стандартизации, естественно, при такой же активной поддержке специалистов предприятий и Главнеметаллоруда, по созданию и внедрению широкого ассортимента нагревательных элементов для бытовых и промышленных приборов и аппаратов позволила уже в 1985 году организовать изготовление нагревателей на пяти слюдяных фабриках с годовым выпуском 15,86 млн. шт., что позволило восстановить и стабилизировать объемы реализации товарной продукции предприятий и, в целом, Главка. К этому времени полностью были разработаны и освоены базовые конструкции и процессы изготовления трех видов нагревателей: трубчатые тонкостенные, трубчатые толстостенные и плоские. Количество выпускаемых моделей нагревателей бытового (для аппаратов бигуди, вафельниц, тостеров, фотоглянцевателей, утюгов, паяльников, конвекторов, шашлычниц, подогревателей детского питания и пробирок и т.д.) и промышленного назначения (нагрузочные резисторы в тяговых электродвигателях, нагреватели для пластавтоматов и гладильных прессов и др.), составляло 120 шт. Практически все нагреватели соответствовали мировому уровню и были аттестованы на Государственный знак качества. После передачи в 1987 году сектора жаростойких слюдопластов из отдела № 3 в отдел № 2 интенсивность разработки и внедрения новых моделей нагревателей возросла. Кроме нагревателей на слюдопластовой основе, совместно с Нижнеудинской фабрикой были разработаны слюдокерамические нагреватели на основе молотой слюды и легкоплавкого стекла. Эти нагреватели имели форму плит, могли работать во влажной и агрессивной среде и предназначались для обогрева полов животноводческих и свиноводческих ферм, главным образом, при содержании молодняка. За разработку и промышленное внедрение новых жаростойких материалов и широкой номенклатуры нагревательных элементов группа работников слюдяной промышленности, в том числе сотрудники института В.Г. Гаврилов, В.О. Бржезанский, Б.С. Гильманшин, Г.И. Боброва, в 1988 году были удостоены Премии Совета Министров СССР. Надо отметить, что эта продукция помогла выжить многим слюдяным фабрикам в тяжелые годы перестройки, когда практически до нуля упал спрос на конденсаторную слюду, радиодетали и многие другие виды слюдяной продукции. В конце 1970-х годов одним из приоритетных направлений в стране было создание автоматизированных систем управления (АСУ), и Министерство, по существу, обязывало институты вести работы в этом направлении. В отделе № 2 был создан сектор АСУ производственных процессов под руководством СВ. Егорова. В секторе работали высококвалифицированные специалисты Э.З. Школьник, В.К. Макаров, В.Д. Малышев и другие. Сектором был выполнен огромный объем работ. С его участием был создан вычислительный центр института с ЭВМ СМ-8 и СМ-9. Сектор был самым плодовитым по числу изобретений и публикаций. В части внедрения результатов в промышленное производство достижения были более чем скромными: реально система автоматизации производственного процесса работала неустойчиво несколько лет на слюдопластовых линиях Нижнеудинской и Ленинградской слюдяных фабриках. Скромные результаты по созданию и внедрению АСУ ТП можно объяснить тем, что разработчики создавали приборы и устройства контроля собственной конструкции. Отсутствие собственной приборостроительной базы затягивало время разработки, удорожало продукцию и привносило в деятельность элементы кустарщины. Надо отметить, что массового внедрения АСУ ТП не получилось и в других отраслях промышленности. По нашему мнению, причина неудачи связана с постановкой перед разработчиками ложной цели, когда директивно задавался рост уровня автоматизации процессов без учета реальной специфики производственных процессов в отрасли. В результате, затраты на достижение поставленной цели в большинстве случаев заведомо должны были превышать эффект от полученного результата. Компания по широкому внедрению АСУ ТП по своей эффективности оказалась близка компании по внедрению кукурузы в Якутии во времена Н.С. Хрущева. Что касается вычислительного центра, то на практике это оказалось не более чем данью моде - загрузка была близка к нулевой и даже обсчет смет и расчет зарплаты почему-то выполнялись в вычислительном центре института «Гипростром». Этот момент, скорее, можно объяснить недоработкой администрации института. Из других работ отдела № 2 можно привести работы по успешному внедрению на предприятиях складных металлических и резино-кордных контейнеров, а также отраслевые работы по испытанию слюдяной продукции и нагревателей на соответствие требованиям нормативно-технической документации (НТД). На протяжении всего времени существования отдела велись работы по совершенствованию технологии переработки листовых слюд (группа А.И. Петрищевой) и по оценке качества мусковита разведуемых месторождений. Важной народно-хозяйственной проблемой было создание производства молотой слюды. Она включала в себя определение областей потребления, разработку технических требований по направлениям применения, разработку технологии помола для получения различных марок по качеству, разработку технологии добычи сырья для помола и, наконец, но в то же время и в первую очередь, оценку и выбор источников сырья - сырьевую базу. Организация производства молотой слюды решала задачу утилизации отходов ( скрапов) на рудниках и слюдяных фабриках и вовлечение в производство кристаллов слюды площадью менее 3 см2, до этого считавшихся некондиционными. В решении перечисленных задач принимали участие отделы №3,4,6, 11. В 70-х годах успешно была решена задача технологии производства молотой слюды мокрым способом (Ю.С. Лившиц, И.Б. Голике), были созданы производственные участки в Петрозаводске и на Опытном заводе в Колпино. Основным потребителем молотой слюды мокрого производства была обойная промышленность. Новым направлением применения молотой слюды были пигментированные слюды. Основой для их производства могла быть слюда-мусковит мокрого помола крупностью 40 мкм. Инициатором работ в 1984 году по производству пигментированной слюды была А.Д. Майофис. Вместе с ней в этом направлении, а позже и самостоятельно, успешно работали М.Х. Анкудинова и ТА. Фонарева. Полученные в лабораторных условиях опытные партии пигментированной слюды различных расцветок испытывались на применение в производстве пластмасс, игрушек и елочных украшений, кож и кожзаменителей, лаков и красок, а также в парфюмерной промышленности при изготовлении теней. Практически по всем направлениям были получены положительные заключения. В 1990 году по проекту института был построен и запущен опытный цех пигментированной слюды на Ленинградской слюдяной фабрике. Качество производимой слюды было достаточно высокое, однако еще не соответствовало европейскому уровню по гранулометрическому составу. Для решения задачи классификации по узкому классу Ю.С. Лившиц, В.Г. Веселов, Е.Н. Козлов предложили оригинальную конструкцию классификатора, работающего в восходящем водном потоке. Такой классификатор был изготовлен, и до 1997 года успешно работал на линии по производству тонкорасщепленной слюды с использованием во главе процесса дезинтеграторов Хинта (г.Таллин). Линия была смонтирована на Опытном заводе совместно со слюдяной фабрикой. Интересной была разработка отделом № 3 молотого флогопита для огнетушащих составов сухих огнетушителей. Заказчиком работы выступало Киевское НИИПО, а изготовление опытных образцов огнетушащих составов и огнетушителей, а также их испытание проводилось на заводе пожарного оборудования в г.Гомель. Достоинством использования молотой слюды было предупреждение слеживаемости огнетушащего состава в огнетушителе при его хранении, а при тушении огня - высокая укрывистость поверхности при распылении на очаг горения и большая инертность материала. Белорусской студией был снят рекламный фильм, где было эффектно показано тушение горящего факела скважины нефтегазового месторождения (к сожалению, автор этого фильма не смотрел). До внедрения разработка не была доведена, но интерес к ней со стороны Киевского НИИПО и Гомельского завода остался (были телефонные звонки вплоть до 2000 года). На протяжении всего периода отдел № 3 вел совершенствование технологических процессов изготовления слюдобумаги, включая систему водооборота, разработку новых типов и марок слюдопластовых бумаг и слюдопластовых изделий. В частности, были разработаны технология и машина для изготовления бумаги из фторфлогопита, слюдопластоделательная машина для изготовления тонких бумаг (В.В. Доничев), технология изготовления слюдобумаги из мусковита (Ю.С. Лившиц, В.В. Доничев) и, наконец, уже в 1992 году была завершена разработка по заявке НПО «Позитрон» конденсаторной бумаги толщиной 10 мкм (Ю.С. Лившиц). Разработки последних лет оказались невостребованными. Остановимся на отделе № 4 - горно-геологическом научно-исследовательским отделе, который одновременно курировал работы Иркутского отдела, а часто эти работы совместно и выполнялись. Месторождения слюды характеризуются сложностью строения жил и зон, невыдержанностью распространения слюды в рудном теле, широким диапазоном размеров мощности и угла залегания. Особенно этим отличаются месторождения слюды Алданского и Мамско-Чуйского районов. Для отработки запасов в таких условиях применялась дорогостоящая, с выполнением процессов ручным способом система разработки горизонтальными слоями с закладкой. Особой трудоемкостью отличалась отработка пологих жил. Единственным средством механизации могла быть скреперная установка. Однако из-за чрезвычайно высокой повреждаемости кристаллов слюды скреперы имели ограниченное применение. В 1976 году институт приступил к разработке аккумулирующих скреперов, где руда не волочилась бы скрепером, а транспортировалась в специальном коробе. Были созданы аккумулирующие скреперы с верхним и нижним захватом горной массы, что обеспечивало механизацию доставки отбитой руды при разработке пологих жил и исключало повреждение кристаллов слюды при доставке руды в блоке. На базе применения этих скреперов был разработан вариант системы разработки пологих жил с перемещением через выработанное пространство блочков к месту их закрепления при помощи канатометов конструкции института «Гипроникель», аккумулированием руды в воронках и выпуском ее в вагонетки с помощью усовершенствованных отделом и Опытным заводом вибролюков ЛВР-2. Вместо «ручной» системы разработки горизонтальными слоями с закладкой для мощных жил и зон был разработан механизированный вариант системы. Технологической схемой предусматривалось бурение скважин малого диаметра глубиной 6-8 м колонковыми перфораторами, доставка руды малогабаритной погрузочно-доставочной машиной (ПДМ), грубое обогащение в блоке на специальном грохоте-перегружателе, закладка выработанного пространства закладочной машиной. Система разработки позволяла использовать погрузочно-доставочные машины кузовного и ковшового типов. На момент создания системы разработки в стране выпускались лишь малогабаритные кузовные машины типа ПТ-4 (Воронежским заводом горного оборудования). Недостатками этих машин были возможность разгрузки только ниже уровня почвы (дороги), очень большой расход сжатого воздуха и сложности с манипулированием шлангом, подводящим сжатый воздух. Для создания ПДМ ковшевого типа был подключен институт «Нипигормаш» (г. Свердловск), которому было выдано техническое задание на создание малогабаритной ПДВ с электроприводом, с наличием ручного и дистанционного управлений и наличием подвижной задней стенки ковша для принудительного выталкивания породы. Наличие дистанционного управления позволило бы использовать машину для работы под угрозой обвала или в открытом очистном пространстве, где пребывание людей запрещено правилами безопасности. Наличие выталкивателя в ковше давало бы возможность разгружать руду непосредственно на грохот и использовать эту же машину для производства закладочных работ. Однако эти два требования технического задания институтом «НИПИгормаш» были отвергнуты по причине сложности исполнения и загруженности другими работами, поэтому опытный экземпляр машины ПД-1 был изготовлен без учета упомянутых требований. Если бы эти требования были выполнены, то созданная ПДМ до сегодняшнего дня не имела бы равных среди мировых аналогов. В качестве прообраза закладочной машины была взята метательная машина, предназначенная для соляных рудников. Совместно с Пермским институтом «НИОСуголь» она была доработана - приспособлена к условиям работы на абразивном скальном материале - и получила название МЦДЗ-1. Она могла забрасывать несортированную породу крупностью до 300 мм в закладываемое пространство. Дальность метания кусков на поверхности достигала 30 м. Скорость метания была такова, что куски породы пробивали деревянный щит из 40 мм-х досок, установленный на расстоянии 10 м. Как впоследствии подтвердили испытания, благодаря высокой скорости метания закладочного материала, закладка получалась плотной, практически без последующей усадки. Опытно-промышленное внедрение механизированной системы с закладкой было осуществлено в 1980-1986 годы на руднике Луговка ГОКа «Мамслюда» с использованием серийной погрузочно-транспортной машины кузовного типа ПТ-4 Воронежского завода и на руднике «Эмельджак» ГОКа «Адданслюда», где доставка руды осуществлялась опытной машиной ковшевого типа ПД-1. В обоих случаях было достигнуто повышение производительности труда в три раза, на 40% снизилась себестоимость добычи 1 куб. м руды. Интересно отметить, что опытный образец погрузочно-транспортной машины ПД-1 отработал в подземных условиях с 1985 по 1996 годы, вплоть до закрытия горных работ на руднике Эмельджак. Затем машина была перемещена на котельную поселка Ыллымах, где использовалась для уборки шлаков. Надеемся, что она будет продолжать трудиться хотя бы в этом качестве. Два экземпляра закладочной машины на Опытном заводе института были изготовлены в 1988 году для комбината «Эстонсланец». Там они были успешно использованы для закладки 8 км горных выработок под поселком шахты Кивыили. В результате было ликвидировано начавшееся проседание поверхности под заводом по химической переработке сланцев и ликвидирована опасность разрушения жилых домов поселка. Для разработки сложных зон Алданских месторождений была предложена и внедрена комбинированная система разработки, предусматривающая отработку приконтактовых участков системой с мага-зинированием, участков за пределами угла падения менее 60 градусов - системой с закладкой, а центральную часть зоны - системой этажного принудительного обрушения. Ведущими специалистами по совершенствованию технологии горных работ были В.П. Балясов, Ю.Б. Голод, Г.Г. Бондарев, Л.В. Шевелев, В.П. Гущин. Там, где позволяли горно-технические условия, вместо малопроизводительной мелкошпуровой отбойки была внедрена высокопроизводительная и менее опасная отбойка руды глубокими скважинными зарядами. (В ГОКе «Ковдорслюда» эту работу вел Горный институт Кольского филиала АН СССР). При совершенствовании технологии буровзрывных работ особое внимание уделялось обеспечению сохранности кристаллов слюды. Были разработаны специальные методы отбойки руды с использованием скважин малого диаметра, с применением зарядов рассредоточенных воздушными промежутками, с отбойкой руды на зажимающую среду, с использованием для расчета паспортов буровзрывных работ экспериментальных данных о параметрах прохождения волны напряжения для конкретных жил и зон. В этом направлении успешно работали В.Ф. Кучерявый, Е.Н. Козлов, И.Ю. Ермолаев. По совершенствованию технологии открытых горных работ выполнено несколько работ Иркутским отделом для ГОКа «Алданслюда» под руководством В.П. Гущина. Особенно хорошие результаты были получены по усовершенствованию методики расчета параметров буровзрывных работ с использованием экспериментальных значений скорости прохождения продольной ударной волны. В 1988 году Ленинградский обком партии поддержал инициативу института по созданию лаборатории специальных методов разрушения минеральных сред. Под лабораторию было предоставлено здание в Петродворце. Основная часть разработок базировалась на использовании электро-гидравлического эффекта (ЭГД), ранее известного как эффект Юткина. С использованием этого эффекта были разработаны технология и оборудование для разрушения негабаритных камней, кусков породы и фундаментов. В отличие от разрушения с использованием взрывчатых веществ, процесс разрушения не сопровождался ударной воздушной волной и разлетанием мелких кусков разрушаемого материала. Для восстановления дебита водозаборных скважин путем разрушения кольматационного слоя на внешней стороне заборного фильтра было создано специальное разрядное устройство для направленного воздействия концентрированной электрогидравлической ударной волной. С использованием ЭГД были начаты работы по разработке способов очистки котлов котельных от накипи, по обеззараживанию болотной воды и по ликвидации парафиновых пробок в нефтяных скважинах. Для быстрого создания каналов небольшого диаметра в земле, насыпях или паковых льдах был разработан специальный пороховой реактивный бур, который мог, например, за два десятка секунд насквозь прошить железнодорожную насыпь. Были намерения использовать водяную струю сверхвысокого давления для резки камней. В полную силу развернуть работы так и не удалось: в 1992 году лабораторию пришлось закрыть. Однако кое-какие разработки удалось внедрить. Установка ЭГД была использована на объектах строительного управления «Ковдорстрой» для разрушения фундаментов, установки для восстановления дебита воды в скважинах на базе автомобиля ГАЗ-66 были применены для восстановления водозаборных скважин на степных пастбищах овец, обслуживаемых ПО «Кустанайсельхозвода» и объектах военно-морской базы в г. Балтийске. Работу лаборатории возглавлял А.А. Орлов при активном участии в разработках В.И. Виноградова, А.Е. Макарова и талантливого слесаря-пенсионера В.В. Штягина. В середине 80-х годов в отделе была создана группа экологов в составе Л.Н. Хитровой, Т.Г. Мартыновой и Т.А. Клюквиной, которые прошли специальную подготовку в головном институте Минстройматериалов СССР по безопасности труда «Нипиотстром» в Новороссийске и в Ленинградском горном институте. Группа успешно выполнила расчет норм ПДВ в атмосферу для ряда предприятий Главнеметаллоруда и других отраслей. Хорошая базовая подготовка позволила группе успешно трудиться и в условиях рыночной экономики, правда уже в другой, коммерческой, организации. Руководство научной части не препятствовало выполнению исследовательских работ не по профилю отдела. Иногда само их инициировало. Так, заместитель директора по научной работе В.О. Бржезанский предложил отделу разработать технологию производства непосредственно на руднике колотого флогопита - сырья для цехов слюдопласта, с использованием для расщепления кристаллов забойного сырца ударной расколочной машины. Группа молодых специалистов в составе К.С. Мехова, Т.Г. Мартыновой, Н.Л. Судокас разработала технологическую схему, предложила новую конструкцию пневматического сепаратора, провела испытание технологии. Уже через полтора года на рудниках Эмельджак и Эльконка в эксплуатацию было запущено три установки по производству колотого флогопита для слюдопластового цеха Нижнеудинской слюдяной фабрики. Оборудование для установок изготовил Опытный завод института. Успешному внедрению разработки группы молодых специалистов активно содействовало руководство ГОКа Алданслюда. Отделом № 4 постоянно велась работа по рациональному использованию недр и решению вопросов безопасности труда (Ю.Ф. Перов, Г.Б. Сапожников), были разработаны нормативы потерь сырья для различных технологий горных работ в различных горнотехнических условиях всех горнодобывающих предприятий подотрасли, методика учета потерь и разубоживания руды, методика определения производственной мощности слюдяных рудников, рекомендации по управлению горным давлением при отработке запасов руды в опасных горнотехнических условиях. Десятками исчисляется количество работ отдела по анализу состояния травматизма на предприятиях, по исследованию режимов проветривания горных выработок на основе депрессионных съемок, разработке программ обучения рабочих практически всех специальностей для рудников и слюдяных фабрик, составлению экологических паспортов горных предприятий и фабрик, включая предприятия стекольной, гипсовой и цементной промышленности Иркутской области. В области геологии работы в отделе начинал Б.И. Ревнов, участник Антарктической экспедиции. Им были выполнены работы по оценке содержания микроклина в отвалах карьеров Чупинских месторождений, разработаны методики определения содержания и группового состава мусковита по шламу при шарошечном бурении скважин и по фотоснимкам поверхности выработок, впоследствии им была разработана технология окрашивания молотой слюды и создан участок по ее производству в г. Павлово-на-Неве. Помимо хорошей декоративности краска обладала повышенной стойкостью к воздействию лучей солнца и атмосферы. С использованием окрашенной слюды была произведена окраска сцены большого драматического театра в Ленинграде и нескольких корпусов домов в пионерском лагере Артек. Из геологов, работавших в то время, следует упомянуть А.Ф. Головачева - человека необычайно широкой эрудиции во всех областях знаний. Им были проведены глубокие минералогические исследования флогопита Ковдорского месторождения. В результате была выявлена причина, почему тонкие пластины Ковдорского флогопита дают пробой при низких значениях электрической нагрузки, а на аналогичных пластинах флогопита Алданских и Слюдянского месторождений этого не происходит. Оказалось, что кристаллы флогопита на многих участках Ковдорского месторождения имеют траки от прохождения ядер элементов урановой группы. По этим «дырам» как раз и проходит пробой пластинок. Дефект легко устраняется путем наложения пластинок друг на друга, что имеет место, в частности, при изготовлении слюдопластовой бумаги. Давно известно, что граниты и пегматиты имеют повышенный радиационный фон. А.Ф. Головачев выявил, что кристаллы слюды являются своего рода ловушками радиоактивных элементов, причем концентрация их происходит не равномерно, а в виде точек и мелких (примерно с горошину) пятен на отдельных кристаллах мусковита. Им была предложена технологическая схема выявления таких кристаллов, выделения их из общей массы с последующей вырубкой обогащенных пятен и отправкой концентрата на специализированные предприятия для получения урана. Надо отметить, что опасность радиоактивного облучения людей возникает только с момента накопления кристаллов с повышенным содержанием урана в контейнерах, которые должны по конструкции соответствовать требованиям радиационной безопасности. Практических усилий для реализации этой технологии не предпринималось. В связи с созданием производства вермикулита в СССР возникла необходимость разработки методов контроля его содержания и качества как при оценке запасов в недрах, так и при производстве и потреблении вспученного вермикулита. Эту задачу успешно решил А.Н. Абоскалов со своими добросовестными лаборантами А.П. Стацек и Э.А. Шашковой. Методика определения содержания и качества вермикулита была утверждена Главнеметаллорудом и Мингео СССР. Кроме методики, А.Н. Абоскаловым был создан специальный лабораторный воздушный сепаратор ЛВС 2-й и 3-й модели для выделения вермикулита из руды, который изготавливал Опытный завод. Сепараторами были оснащены лаборатории института, геологоразведочных экспедиций и предприятий, связанных с разведкой, добычей и переработкой вермикулита. Попутно отметим, что сепаратор прекрасно зарекомендовал себя при калибровке семян овощей по крупности и весу. По вермикулиту были выполнены также работы по оценке качества сырья при оценке и переоценке запасов большинства месторождений страны. В этих работах активное участие принимал главный специалист технического отдела Н.Д. Морозов. Одним из последних направлений исследований геологического сектора были работы по изысканию направлений использования диапсида - одной из вмещающих пород флогопитовых месторождений. Первые результаты по возможности использования диапсида в промышленности, в частности, для получения минеральной ваты, были получены в Томском университете. Работы по использованию диапсида получили развитие в ГОКе «Алданслюда» при активном участии А.И. Карамнова, возглавлявшего в середине 80-х годов комбинат. По его инициативе был создан цех по производству диапсидового песка для подкормки кур на фермах Якутии. За решение проблемы использования диопсида, добываемого при разработке Ковдорского месторождения флогопита, взялась Г.А. Данилевская. Переработка опытной партии ковдорского диапсида на Колпинском комбинате строительных материалов показала возможность получения из него минеральной ваты. Работы по получению из диапсида минеральной ваты велись в содружестве с институтом «Вниитеплоизоляция» (г. Вильнюс). Исследование возможности использования диопсида в производстве стекла показали, что им можно заменять, без изменения качества получаемого стекла, до 30% высококачественных кварцевых песков. Г.А. Данилевской была разработана рецептура получения с применением диопсида цветного стекла от черного цвета до ярко-желтого, а также рецептура художественных диопсидо-сфеновых стекол. Как к специалисту к ней за консультацией по вопросам изготовления цветного стекла вплоть до 2000 г. переодически обращались работники стекольных заводов. Заведующими геологическим сектором работали известные на Северо-Западе геологи-слюдянщики В.И. Атаманов и А.Б. Наливкин, в последние годы - А.Н. Абоскалов, которые не только организовывали работу сектора, но и непосредственно вели исследовательскую работу. Отделом, где велась постоянная и неброская кропотливая работа, где во многом определялась судьба многогодовых разведочных работ партий и экспедиций, был отдел обогащения - отдел № 5. Отдел выполнял работы как по оперативной оценке обогатимости проб руды в процессе разведки месторождений, так и по разработке промышленных технологий обогащения руды для осваиваемых месторождений и совершенствованию технологических процессов на действующих фабриках. Важнейшей работой конца 70-х и 80-х годов была работа по освоению проектной мощности и повышению показателей обогащения Ковдорской вермикулитовой фабрики. При принятии в проект окончательной технологической схемы обогащения были заложены компромиссные решения. Дело в том, что вопросами обогащения вермикулита много лет занимались различные организации, причем каждая из них считала свои технические решения лучшими и лоббировала их заложение в проект через Главнеметаллоруд и Минстройматериалов. Большой объем исследований был выполнен Кольским филиапом АН СССР. В процессе освоения проектной мощности было установлено, что основное обогатительное оборудование - концентрационные столы - малопроизводительно, не может без больших потерь обеспечить получение качества концентрата в соответствии с требованиями ГОСТа. При этом мелкие фракции вермикулита на концентрационных столах вообще не улавливались и напрямую шли в отвал. Работники института исследование обогатимости вермикулита вели широким фронтом, но отдавали приоритет отсадочным машинам. Однако потребовалось более пяти лет исследовательской и аналитической работы, причем несколько лет непосредственно на фабрике, чтобы доказать бесспорное преимущество отсадочных машин. Эту задачу успешно решила группа Н.С. Алимова, члены которой практически постоянно работали вместе с коллективом фабрики, а сам Н.С. Алимов проявил себя ученым-практиком высочайшей квалификации и мудрым наставником рабочих и инженерно-технических работников фабрики. Практически с момента пуска фабрики шло совершенствование процессов обогащения и организации работ, причем в этих работах постоянное участие принимала и проектная часть, главным образом, в лице сотрудников технологического отдела. К началу 80-х годов фабрика устойчиво вышла на мощность 50 тыс. т вермикулитового концентрата в год. С учетом накопленного опыта работы был составлен проект реконструкции фабрики на 75 тыс. т концентрата в год. За создание в СССР новой подотрасли промышленности - вермикулитовой - группа ведущих специалистов страны, в том числе работники института Б.З. Чистяков, Н.С. Алимов, В.К. Акулов и В.В. Козлов, в 1987 году были удостоены Премии Совета Министров СССР. В 1990 году Минстройматериалов провело в ГОКе «Ковдорслюда» совещание по вопросу реконструкции обогатительной фабрики. На совещании присутствовала группа специалистов из Швеции как потенциальных исполнителей реконструкции. Оценив свои возможности, шведы через полгода прислали свое заключение о том, что лучше чем технические решения русской стороны они ничего предложить не могут и от участия в реконструкции фабрики отказываются. Обогатительная фабрика продолжает работать и в настоящее время, примерно на уровне 20% от ранее достигнутой мощности, и с каждым годом все больше нуждается в реконструкции с решением назревающего сложного вопроса - выбора нового места размещения хвостохранилища. Вторым постоянным направлением работ отдела обогащения были разработка и совершенствование технологии обогащения полевых шпатов. Основной объем работ был связан с намеченным освоением месторождения пегматитового сырья месторождения Куру-Ваара (Мурманская обл). Перед обогатителями стояла задача - создать современную технологию получения молотой кварц-полевошпатовой продукции, исключив из нее традиционную ручную сортировку исходной руды. После длительных исследований обогащения руды различного качества с применением различных методов обогащения предпочтение было отдано флотационному методу. Положительные результаты разделения калиевых и натриевых разностей были получены при флотации с использованием в качестве реагентов одновременно талового и АПН, в кислой среде с применением фтористоводородной кислоты, с последующим отделением кварца депрессией хлористым натрием. До флотации измельченная руда подвергалась сепарации в постоянном слабом магнитном поле, а после флотации концентрат проходил обработку в магнитном поле высокой напряженности. Окончательная доводка технологической схемы проводилась на производственной базе ПГО «Севзапгеология» в Красном Селе на опытных партиях руды массой по 2 т каждая. Опытно-промышленная проверка схемы обогащения в замкнутом цикле проводилась на опытной фабрике Кольского Филиала ОН СССР в п. Африканда с переработкой партии руды объемом 120 т. Опытно-промышленные испытания полностью подтвердили результаты лабораторных исследований. Одновременно проверялась схема очистки сточных вод с полным водооборотом. При этом расчетные показатели, полученные на основе лабораторных исследований, подтвердились. Разработанная схема обогащения полевых шпатов была заложена в техническое задание на выполнение проектных работ по строительству обогатительной фабрики. Уже в процессе выполнения проектных работ научной частью была разработала перспективная технология получения кварц-полевошпатовых концентратов в нейтральной среде без использования кислот, что заметно удешевляло процесс за счет отказа от применения кислотостойкого оборудования и снижения затрат на очистку воды. Отделом № 5 велись исследования обогатимости кварц-полевошпатового сырья и других месторождений. Граниты рапакиви месторождения Аланоскуа характеризуются высоким содержанием окислов железа, около 8%. Однако после измельчения железосодержащие минералы легко отделяются магнитной сепарацией. В результате, при последующем флотационном обогащении гранита, были получены концентраты с содержанием окислов железа 0,1 % и калиевым модулем 3,0. По своему качеству продукция заметно превосходила концентраты из месторождения Куру-Ваара, а само месторождение было более удобным для освоения (Выборгский район Ленинградской области). Но к моменту получения результатов обогащения гранитов рапакиви работы по освоению месторождения пегматитов Куру-Ваара были настолько развернуты, что аналогичное по продукции, но с более высоким качеством сырья месторождение Аланоскуа оказалось как бы незамеченным. С использованием флотационного метода обогащения были получены кондиционные концентраты кварц-полевошпатового сырья из месторождений гранита Карич-Сай (участки «Восточный», «Красные граниты»), разрабатываемого Лянгарским рудоуправлением. Из-за низкой квалификации узбекских кадров сотрудники института практически регулярно оказывали научно-техническую помощь фабрике в поддержании ее работоспособности. Успешно была, решена задача комплексного использования Чалгановского каолинового месторождения (Амурская обл.). Отходы каолиноволого производства Чалгановского комбината содержат кварцевый песок и микроклин с примесями руд редкоземельных элементов. Попытки выделения из хвостов полевых шпатов увенчались успехом. Был получен чистый полевошпатовый концентрат с калиевым модулем 15. Такой концентрат в чистом виде применения не имеет (расплав не растекается). Было высказано соображение о создании в стране усреднительной фабрики, где из продукции Ёнской обогатительной фабрики и Чалгановского комбината можно было бы получать полевошпатовые и кварц-полевошпатовые концентраты любого назначения и обеспечивать ими потребности всех фарфорово-фаянсовых, керамических и абразивных заводов страны. До выполнения технико-экономического обоснования строительства усреднительного предприятия дело не дошло в связи с ликвидацией министерства. Одной из вредных примесей в полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалах является наличие частичек биотита и мусковита. Полное их извлечение удалось успешно решить с применением безреагентной пенной сепарации. Кстати, отметим, что стабильную работу пенного сепаратора среди организаций обогатительного профиля удалось обеспечить впервые именно в институте «Гипронинеметаллоруд». Посмотреть на эффективную работу своего детища специально приезжали создатели пенного сепаратора специалисты из института «Горхимпроект» (Москва). Метод пенной сепарации показал прекрасные результаты при обогащении вермикулитовой руды Ковдорского месторождения по классам -5+1,2 мм и -1,2+0,1 мм, а также мелкоразмерной слюды из мусковитовых сланцев Кулетскрго месторождения (Казахстан). Большой вклад в создание методов мокрого обогащения неметаллорудного сырья внесли Т.К. Козлова, Я.М. Якубовский, В.М. Галич, Е.В. Смирнов. Однако наиболее плодотворной, к тому же и наиболее долголетней, следует признать работу патриота флотации Т.М. Астуковской, которую коллеги нарекли «бабушкой русской флотации», и в научной части института это имя было узнаваемо. В середине 70-х годов в институте были развернуты работы по обогащению сырья методом сепарации в электрическом поле. Этому способствовала зарубежная информация о возможности получения чистого кварца при сепарации в электростатическом поле. Инициатором и исполнителем работ по этому направлению стал А.И. Месеняшин. По его предложению был закуплен в США электростатический сепаратор фирмы «Carpko», предназначенный для исследовательских целей. Многочисленные исследования позволили создать специальную модель сепаратора для обогащения полевошпатовых руд с выделением из полевошпатовых концентратов чистого кварца. Был создан промышленный образец электростатического сепаратора. Обогащение промышленной партии руды месторождения Куру-Ваара весом 50 т по сухой схеме с использованием опытно-промышленного образца электростатического сепаратора на Опытном заводе «Гипроцемент» позволило получить полевошпатовую продукцию, по качеству несколько уступающую качеству концентрата, полученного по схеме с мокрым обогащением. Это предопределило выбор технологии обогащения на Енской фабрике в пользу мокрой схемы. Параллельно разработку электростатического сепаратора для обогащения кварца вело НПО «Кварц». Такой сепаратор был создан, и до настоящего время им комплектуются линии по производству особо чистой кварцевой крошки из горного хрусталя. Модель электростатического сепаратора, разработанная в отделе № 5 в дальнейшем была приспособлена СМ. Гольдманом для отделения из измельченных чайных веток частичек чайного листа от крошек стеблей. В 1987 году, под руководством В.М. Галича с участием представителей НПО «Буревестник» и института минерального сырья ВИМС на руднике Чалм-Озеро разрабатывавшем месторождение Куру_Ваара было произведено опробование рентгенолюминесцентного (РЛ) сепаратора для выделения из руды калиевых разностей (микроклина). Такие сепараторы в количестве 100 штук успешно использовались в ПО «Якуталмаз». При испытании РЛ-сепаратара на руде -40+20 мм с содержанием микроклина 12,7% в отсортированной сепаратором продукте его содержание возросло до 48%, а калиевый модуль возрос с 1,1 до 4,5. При перечистке был получен готовый концентрат КПШК 0,20-3 с выходом до 30%. По результатам испытаний в ГОКе «Ковдорслюда» был подписан протокол о создании в течение трех лет промышленной линии по добыче микроклина с применением РЛ-сепараторов. Для оперативного контроля качества готовой продукции согласовано было использование ренгенолюминесцентного анализатора «Барс» конструкции НПО «Буревестник», который мог выдавать данные о содержании 10 регламентированных компонентов за 10 минут. По тем же вышеназванным причинам перспективная разработка не получила завершения. В 60-х годах стала появляться информация об использовании за рубежом в производстве керамики нового минерала - волластонита. Отслеживал продвижение волластонита в новые области применения В.В. Козырев. Понимая значимость волластонита в вопросах повышения качества керамических изделий, лаков и красок, полипропилена, изделий для литья легких металлов, он публиковал соответствующие обзоры в отраслевых информационных выпусках и готовил докладные записки для Министерства строительных материалров о необходимости заняться изучением этого минерала. Надо отметить, что Мингео СССР к проблеме волластонита отнеслось более серьезно и к началу 1960 года уже поставило на государственный баланс несколько месторождений волластонитовой руды. В институте исследования по обогатимости волластонита и изыскания направлений его применения были начаты лишь в середине 80-х годов. Исследования обогатимости волластонита велись по мокрой и сухой схемам. Наиболее сложной задачей было обеспечение в процессах обогащения максимальной сохранности природных размеров игольчатых зерен волластонита. При дроблении руды наиболее щадящими оказались молотковые и конусные инерционные дробилки. При флотационном обогащении удалось определить все оптимальные параметры процесса, причем, хорошие показатели обогащения были получены в том числе и для тонковкрапленных руд. При обогащении руды сухим способом необходимо было решить задачу разделения зерен волластонита и кварца. С этой задачей успешно справились Б.А. Васильев и С.А. Жморчук, имевшие ранее опыт создания электростатического сепаратора для выделения кварца в НПО «Кварц». С учетом перспективности сухого способа обогащения было принято решение о создании на Опытном заводе в Колпино опытного участка по обогащению волластонита сухим способом, включавшего виброподъемники руды, специальную дробилку, обеспечивающую сохранность игольчатой формы зерен волластонита при дроблении, и электоростатический сепаратор. Необходимое оборудование было изготовлено, и линия была смонтирована. Электростатический сепаратор был изготовлен, но из-за начавшегося развала в стране так и не был установлен. Однако в процессе его испытания были наработаны десятки килограммов воласстонитового концентрата, и концентрат был испытан на возможность использования в производстве керамики, в красках, в производстве полиэтилена и полипропилена, при изготовлении абразивов, в литейном производстве легких металлов. По всем направлениям использования были получены положительные заключения, а Положский абразивный завод (Запорожье) сразу же сделал заявку на поставку опытной партии концентрата весом 10 т. В 1990 году институтом был выполнен проект на строительство опытной фабрики в Караганде с использованием руды Басагинского месторождения волластонита. Сухая схема обогащения предусматривала использование для измельчения руды сепараторов Хинта, а для очистки волластонита от кварца, по настоянию казахской стороны, было предусмотрено использование серийного электростатического сепаратора валкового типа. Весь задел научно-исследовательских и проектных работ по волластониту остался нереализованным. Правда, один из специалистов института С.А. Жморчук, принял участие в разработке технологии обогащения и проектировании волластонитовой фабрики в районе золоторудного месторождения «Веселая Сейка» на Алтае.Предприятие построено. В силу специфики исследований в отделе обогащения постоянно велись работы по исследованию минералогического и химического составов исходных проб руды, продуктов обогащения и хвостов по переделам и конечных концентратов. Оперативно и качественно на протяжении всего второго периода пятидесятилетия минералогические исследования выполнила геолог- минералог Е.В. Пятина. Химические анализы проводились в отделе физико-химических исследований, для выполнения арбитражных анализов привлекались химлаборатории других организаций. Кроме работ по технологии обогащения, в отделе велись работы по созданию технологических схем водоподготовки и очистки сточных вод как для новых производств, так и для действующих, в том числе и для других отраслей. Выполнение этих работ вел сектор по очистке сточных вод (А.В. Смородинов, Н.А. Черниговский, В.Ф. Розенберг, Т.К. Бабак). В результате многолетних работ была разработана технология очистки оборотных и сточных вод для кварц-полевошпатовых флотационных фабрик. В связи с отказом от строительства Ёнской обогатительной фабрики на крупных фабриках она не была внедрена. Но до настоящего времени эта система очистки воды успешно функционирует на Опытной обогатительной фабрике Кольского филиала АН. Фрагменты технологической схемы очистки воды внедрены на кварц-полевошпатовой фабрике в Болгарии. Новым направлением в технологии очистки было создание намывных патронных фильтров на основе вермикулита. Эта технология была внедрена на слюдяных фабриках, в т.ч. на Ленинградской фабрике. По техническим заданиям сектора очистки сточных вод разработаны и реализованы проекты очистки сточных вод с использованием метода водовоздушной флотации на Клайпедской нефтебазе, в рыбном порту г. Севастополя и в железнодорожном депо станции Ленинград-Финляндский. В 1991-1992 годах с участием специалистов института «Гипрорыбфлот» (г. Клайпеда) был разработан компактный аэрационный сепаратор для очистки воды от нефтепродуктов и жиров. Попытки заинтересовать отечественные предприятия в его изготовлении и установке не увенчались успехом. Откликнулся Бременский автозавод фирмы «Даймлер - Бенц», производящий спортивную модель «Мерседес». Реклама по Германии была произведена через немецких учредителей СП «Мипрос» (Генеральный директор А.Б. Макеенков). Согласно протоколу об установке сепаратора, подписанному непосредственно на заводе, финансирование работ по изготовлению установки и отладке сепаратора брали на себя немецкие учредители СП «Мипрос», но, к сожалению, свои обязательства не выполнили. Из внепрофильных работ под руководством А.В. Смородинова выполнены интересные разработки, связанные с использованием вермикулита в сельском хозяйстве. Одна из них была посвящена использованию вспученного вермикулита в качестве кормовой добавки для птицы и животных. В результате исследований, выполненных с участием Ветеринарного института (Ленинград), было установлено, что благодаря высокой сорбции вермикулита при добавке его в мясокостную муку в количестве до 23% корм резко улучшает свои санитарные и физические характеристики. Происходит втягивание в поры зерен вермикулита излишков влаги и жира, при этом создаются менее благоприятные условия для размножения бактерий, дрожжей и плесени, корм становится сыпучим, пригодным для более длительного хранения. При скармливании птицам корма с добавкой вермикулита помимо экономии корма увеличивается прирост массы тела птицы на 30-70%. Вермикулитовые добавки в корм были внедрены на Ленинградском заводе мясокостной муки, который обеспечивал птицефабрики Ленинградской области, а также на птицефабриках Русско-Высоцкая и Северная, где имелись собственные производства мясокостной муки. Другая разработка связана с использованием вермикулита в качестве добавок в подстилочные материалы на животноводческих и звероводческих фермах: благодаря вермикулиту, резко снижается содержание аммиака в местах содержания животных, снижается влажность атмосферы, т.е. улучшаются условия содержания животных. Процент падежа молодняка заметно снижается, улучшается качество шкурок зверьков. Улучшается качество навоза - вермикулит придает удобрению пролонгированное действие и, кроме того, улучшает структуру земли. Применение вспученного вермикулита в качестве подстилочного материала было внедрено на Русско-Высоцкой, Северной, Невской, Ломоносовской птицефабриках и в Госплемзаводе «Большевик». Хорошие результаты были получены при использовании вермикулита в материале для «кошачьих туалетов», однако до организации их промышленного выпуска разработка не была доведена. Традиционно в институте сложилась практика, когда вопросами обогащения слюды занимался не отдел обогащения, а сначала -отдел технологии слюды (№ 2), примерно с 1979 года - отдел № 11. В последнем были широко развернуты работы по технологии производства молотой слюды. Крупной разработкой отдела №11 было создание технологии извлечения мелкоразмерной (-4+ 1 см2) слюды. Окончательно технология была доработана на опытной фабрике, построенной на руднике Малиновая Варакка, а промышленная линия была запущена в 1987 году на руднике Плотина ГОКа «Карелслюда». Эта же технология была заложена в проект обогатительной фабрики на руднике Витимский, где была несколько усовершенствована специалистами ГОКа «Мамслюда», и продолжает работать до настоящего времени. В ГОКе «Карелслюда» добыча мусковита прекращена, и горные выработки, к сожалению, затоплены. Отделом была предложена новая технология сухого помола слюды. В ее основу были заложены специально созданные роторно-барабанные мельницы РБМ и воздушный классификатор КВЦ. Эти аппараты работают в замкнутой сети, что позволяет получать молотую слюду любой заданной крупности. С использованием указанного оборудования и классификатора фирмы «Alpina» был создан на Опытном заводе «Гипроцемент» уникальный участок для отработки технологии помола и классификации неметаллорудного сырья, в том числе с возможностью получении тонкомолотого продукта крупностью 40 и 10 мкм. Мельница РБМ нашла применение в неожиданном направлении. При производстве чая после отбора вручную крупного листа веточки с мелким листом шли в отходы. Оказалось, что мельница РБМ легко измельчает высушенные отходы, после чего из измельченной массы с использованием пневматического или электростатического сепаратора легко выделяется мелкая фракция чая, который либо гранулируется, либо вводится в высокосортные сорта чая для получения более дешевого чая среднего качества. Для использования по последнему направлению мелкий чай закупала Бременская чайная фабрика в Германии. Для нужд чайной промышленности было изготовлено и поставлено в Грузию 24 комплекта мельниц РБМ и сепараторов КВЦ. Отделом был разработан пневматический сепаратор СВП различных моделей для классификации мелкоразмерной слюды при добыче ее из пегматитов и слюдистых сланцев. При добыче мелкоразмерной слюды на Мамско-Чуйских месторождениях возникла проблема отделения биотита от мусковита. Проведенные испытания показали возможность использования для этих целей серийного валкового магнитного сепаратора с нижней подачей с получением сырья удовлетворительного качества. Для получения высококачественного сырья было разработано техническое задание на разработку специального магнитного сепаратора, но эта работа не была завершена. По исходным данным отдела была спроектирована и построена установка по извлечению мелкоразмерного флогопита для получения декоративной чешуйки бронзового цвета или помола. Особенностью технологии была возможность удаления пережатых и перекристаллизованых кристаллов флогопита Ковдорского месторождения, так называемой «черной слюды», которая при попадании в слюдопластовую бумагу вела к выпуску бракованной продукции. В последнее пятилетие в отделе много внимания уделялось совершенствованию электростатических сепараторов - было разработано около 10 различных моделей, несколько опытных образцов изготовлено. Однако завершенной модели получить не удалось. Среди незавершенных работ отдела была разработка технологии получения вермикулита для металлургической промышленности путем измельчения крупных кристаллов вермикулита, которые не извлекаются и выбрасываются в отвал. Ведущими специалистами в отделе были С.М. Гольдман, Г.Ф. Кисляков, Э.Д. Клюева, И.И. Красовский, В.Н. Сидорова.
Одним из новых направлений, получивших развитие в институте после 1976 года, было создание новых теплоизоляционных материалов на основе минерального сырья. Первой крупной работой в этом направлении было создание материала ДТЗИМ - легкого декоративного теплоизоляционного отделочного материала на основе гофрированной асбестовой бумаги. В качестве аналога был предложен материал «Панасель», образец которого был привезен из Франции делегацией, в составе замминистра Минстройматериалов СССР А.А. Анпилова и секретаря Свердловского обкома КПСС Б.Н. Ельцина. Работы по созданию материала возглавил В.О. Бржезанский при активном творческом участии К.Ф. Смирнова. Изготовление оборудования поручением Свердловского обкома КПСС было возложено на Асбестовский механический завод. В короткое время были проведены исследования, разработаны рецептура материала и технология его изготовления, а конструкторским отделом были разработаны чертежи нестандартного оборудования и технологическая линия его производства. В сжатые сроки было закуплено серийное оборудование, изготовлено и поставлено нестандартное оборудование. За время проведения исследований на Опытном заводе в Колпино была возведена за счет денег по теме пристройка для монтажа линии ДТЗИМ, где сразу же производился монтаж поступающего оборудования. В 1978 году, через два года с момента начала работ, был начат выпуск опытных партий материала. Однако ударное научно-техническое решение задачи не было подкреплено исследованиями по рынку сбыта. Потенциальные заказчики оказались неготовыми к применению материала. К этому времени из Франции пришла весть о прекращении выпуска материала «Панасель» в связи с ограниченным спросом. При наличии производственной мощности выпуск материала ДТЗИМ был «заморожен». Через некоторое время после несложной реконструкции линия была приспособлена для выпуска двойного гофрокартона. После начала промышленного производства вермикулита в Ковдоре в институте направление по теплоизоляционным материалам было закреплено за созданным в 1976 году сектором теплоизоляционных материалов, заведующим которого был назначен Д.А. Плисс. Второй крупной разработкой по теплоизоляционным материалам (ТИМ) было создание легкого материала на основе вспученного асбеста, аналога германского «Литофлекса» фирмы «Асбест-Верке». Теоретическое обоснование по разработке материала выполнил Д.А. Плисс. Фронтовик, глубокий ученый, он был известен в стране как ведущий специалист в области вибрации и вибрационной техники. Он был главным автором технологии и устройства для создания напыляемой асбоцементной изоляции для огнезащиты корпусов и переборок судов, которыми пользовались все крупные судостроительные заводы страны более 25 лет. Активное участие в создании пеноасбеста принимали А.Д. Майофис, В.М. Трофимов, Б.П. Чепурин, В.А. Фурчков, Н.П. Соколова. В результате по заявке судостроительного объединения «Ритм» был создан легкий теплозвукоизоляционной негорючий материал на основе асбеста и вермикулита с объемной массой 25-60 кг/м . Материал мог производиться в гидрофобном исполнении. Материал предназначался для тепло- и звукоизоляции корпусов и перекрытий на судах. Интерес к материалу проявили специалисты холодильной и авиакосмической промышленности. Добавка к материалу углена придавала ему свойство поглощения (глушения) электромагнитного излучения. Испытания материала на одной из радарных установок в Калининграде (Подмосковье) показали чрезвычайно высокие показатели поглощения, и материал был рекомендован для изоляции кабин операторов радарных установок и использования в ограждающих устройствах. На Ленинградской слюдяной фабрике по проекту института «Гипронинеметаллоруд» был спроектирован и построен цех по производству легких теплоизоляционных материалов. В цехе были смонтированы две линии: одна для производства пеноасбеста по технологии НПО «Ритм», а вторая - для производства пеноасбовермикулита. Первая линия производительностью 1,0 тыс. м3 в год была запущена в 1990 году. Себестоимость пеноасбеста, в виду больших затрат на сушку, оказалась очень высокой. Основным потребителем было НПО «Энергия», которое изготавливало из пеноасбеста конуса безэховых камер для настройки спутников. Из-за ограниченных возможностей поставки с Ленинградской слюдяной фабрики НПО «Энергия» построило в Москве (Ногатино) свою собственную линию по производству пеноасбеста (основное технологическое оборудование было изготовлено на Опытном заводе института). Из-за изменения ситуации в стране и возникших трудностей сбыта пеноасбестовая линия на фабрике в 1993 году была остановлена. Вторая, пеноасбовермикулитовая, линия была смонтирована, но отладка ее полностью не была завершена в связи с прекращением Новороссийским филиалом НПО «Ритм» в 1992 году финансирования. В это же время Опытным заводом по той же причине было прекращено изготовление оборудования для третьей линии (пеноасбо-вермикулитовой), которое было изготовлено на момент прекращении работ почти на 90%. Одновременно с созданием сектора теплоизоляционных материалов был создан сектор по утилизации минеральных отходов, заведующим которого был избран А.Н. Лялинов (ныне профессор Санкт-Петербургского университета путей сообщения). В короткое время в секторе была создана хорошо оснащенная лаборатория. По решению обкома КПСС сектор выполнял работы по координации всех разработок по утилизации промышленных отходов предприятий Ленинграда и области. Основной задачей сектора была координация работ, сбор информации, ее анализ и подготовка справочных материалов для руководящих органов города. Сектор вел также и самостоятельные исследования, в частности, по утилизации красных шламов Пикалевского глиноземного завода. В 1978 году был создан отдел № 9, в состав которого вошли сектор теплоизоляционных материалов и сектор утилизации промышленных отходов. Основной объем работ в отделе был связан с исследованиями по созданию теплоизоляционных материалов и изысканию новых направлений использования вермикулита. Уже в рамках отдела № 9 завершались вышеописанные работы по освоению пеноасбовермикулита. Активно содействовал развитию новых направлений (так же как и опытной базы в Колпино) директор института Б.З. Чистяков. В соответствии с координационным планом по созданию негорючих теплоизоляционных и декоративно-отделочных материалов для судостроения в 1987-1990 годах, Николаевским филиалом Центрального научно-исследовательского института технологии судостроения проведены работы по теме «Негорючий, не содержащий асбеста конструкционно-отделочный материал для щитовых конструкций с двухсторонней облицовкой декоративным бумажно-слоистым пластиком». К работе были привлечены институт «Гипронинеметаллоруд» и Центральный научно-исследовательский институт строительных конструкций им. Кучеренко. Непосредственное участие в работах принимал отдел № 9. Под руководством СВ. Архангельского на основе технологических исследований А.В. Юзвинского была разработана технология изготовления экологически чистых плит на основе вермикулита с использованием в качестве связующего жидкого стекла, получивших название «Версилит». Испытания материала были проведены в полном объеме и на их результатах, в соответствии с требованиями судостроения, была разработана научно-техническая документация. Технические условия на плиты были одобрены в 1990 году Морским Регистром СССР. Опытная партия плит размером 1,4 х 2,4 м, облицованная пластиком «Манменит», была изготовлена на Усть-Ижорском фанерном комбинате. Для проведения ходовых испытаний материала в 1990 году на сухогрузе «Капитан Сомов» из опытной партии «Версилита» была изготовлена каюта. К сожалению, на этом моменте информация о дальнейшей судьбе плит теряется. ЦНИИСК им. Кучеренко параллельно разработал аналогичный материал «Фтололит» на основе фосфатного связующего с близкими техническими характеристиками, однако испытания материала в полном объеме не были проведены. В 1993 году к конструкционно-отделочным плитам на основе вермикулита вновь проявился интерес со стороны судостроительных и вагоностроительных организаций. Изготовленные опытные образцы плит по технологии «Версилит» показали, что эта технология не обеспечивает получения показателей прочности и объемной массы в диапазоне, приведенном в ТУ. Кроме того, из-за нестабильности гранулометрического состава вермикулита при соблюдении одних и тех же режимов получались образцы с заметно расходящимися характеристиками. Были дополнительно проведены специальные исследования по установлению влияния крупности вермикулита на прочностные характеристики материала, изменена технология сушки, заменена часть компонентов рецептуры на более эффективные. В результате были созданы, по существу, новый материал и новая технология его изготовления: последняя позволяла получать технические характеристики материала в заданном диапазоне. Исполнителями этих работ были В.В. Козлов, А.Ф. Юзвинский, В.П. Балясов, A.M. Сергеев. Материал, получивший название «Версикон», прошел все испытания по методикам, отвечающим требованиям судостроения. Технические условия на «Версикон» согласованы и утверждены в соответствующем порядке судостроительным ЦКБ МТ «Рубин». Сектор теплоизоляционных материалов, как уже упоминалось, вел работы по изысканию новых направлений использования вермикулита. Одним из направлений было использование вермикулита в металлургической промышленности. Опытными работами было установлено, что при разливе стали в форму с засыпанным в нее вермикулитом, вермикулит всплывает на поверхности расплава, смазывая при этом боковые поверхности формы (либо ковша). В результате применения вермикулита повышается точность отливки и практически отпадает необходимость ее обрубки. За счет создания на поверхности отливки защитного теплоизоляционного слоя из вермикулита процесс остывания металла идет медленнее, что предупреждает образование напряжений внутри заготовки и улучшает структуру остывшего металла. Использование вермикулита при разливке стали внедрено на Кировском заводе. В меньших объемах применяют его Ижорские заводы и Череповецкий металлургический комбинат. В начале 80-х годов были проведены исследования по применению вспученного вермикулита крупностью менее 1 мм для дражжирования семян сахарной свеклы. В дражжирующий состав одновременно с вермикулитом вводили удобрения и клеящие компоненты, рецептуру которых задавали специалисты сельскохозяйственных НИИ. Опыты проводились в Воронежской области и в Кировоградской области на Украине под руководством А.В. Юзвинского. Значимого влияния на повышение урожайности свеклы при применении дражжированных семян не было отмечено. Правда, это заключение идет от работников Сельхозуправлений, которые почему-то пессимистично были настроены в отношении целесообразности дражжирования семян. Однако было отмечено существенное сокращение расхода семян при механизированном посеве - за счет более крупного диаметра дражжированных семян исключался проброс семян в одно место, была отмечена хорошая всхожесть семян. Хорошие показатели были получены при использовании вермикулита для консервации корнеплодов и фруктов на овощных базах при хранении их засечным способом. Технология использования вермикулита проста - при засыпке, например, картофеля в засек картофель послойно пересыпается вермикулитом. Вермикулит легко протекает между клубнями, обволакивая их. Вермикулит работает как сорбент, всасывая в поры излишки влаги. В результате создаются более комфортные условия хранения картофеля. Все сказанное относится и к хранению других корнеплодов и фруктов. Для повышения бактерицидных свойств вермикулит может пропитываться специальными добавками. Опытные работы по применению вермикулита в качестве консерванта проводились в лабораторных условиях и на плодоовощных базах Ленинграда и в совхозе «Астапово» Луковицкого района Московской области. Во всех случаях получены положительные результаты. Особенно хорошо показал себя вермикулит при засыпке картофеля. Сохранность клубней повысилась на 20-30%. Официальные подтверждения овощные базы давали в пределах до 12%, открыто заявляя, что базы «живут» только за счет высоких норм списания картофеля и овощей. Тем не менее, это направление применения вермикулита, так же как и другие, остается перспективным, тем более, что институтом утверждены технические условия на этот продукт и был получен в свое время гигиенический сертификат, подтверждающий безопасность применения продукции. Уже в начале 80-х годов были начаты исследования по использованию вермикулита в составе древесностружечной массы при производстве плит ДСП на Кемском деревообрабатывающем заводе (Карелия). Работой руководил Б.А. Озеров. Целью применения вермикулита было повышение огнезащитных свойств плит ДСП. Из-за прекращения финансирования перспективная разработка не была завершена. Ранее, в начале 80-х годов, Г.И. Бобровой были разработаны состав на основе слюды и технология нанесения состава в поверхностный слой ДСП в процессе их изготовления, что повышало пожаробезопасность плит и улучшало их декоративные свойства. По решению Главдревпрома была выпущена опытная партия ДСП с поверхностью, облицованной флогопитом. Эти плиты были использованы для обшивки потолка в городском Доме культуры г. Горький. Отдел физико-химических исследований - отдел № 8. Выполнены тысячи химических анализов пород и минералов десятков месторождений по заявкам смежных отделов института, геологоразведочных организаций и горных предприятий. Параллельно велись работы по разработке новых и совершенствованию действующих методик химических и рентгеновских анализов неметаллорудных материалов. За период 1980-1992 годов завершена очень важная межотраслевая работа методического плана - разработаны методы химического анализа всех неметаллорудных материалов на уровне государственных стандартов. Кроме того, разработаны методики отбора проб для химического анализа, определения влажности вакуумно-тепловым способом, ренгеноструктурный метод определения кварца, ренгенос-пектральный метод анализа полевошпатовых материалов и другие. В процессе разработки экспресс-метода определения содержания вермикулита в руде и продуктах обогащения была выявлена возможность расщепления слюд с использованием перекиси водорода. Отделом выполнены исследования по разработке технологии вспучивания флогопита Алданских и Ковдорского месторождений химическим методом. Установлено, что степень вспучивания зависит от величины отношения содержания окиси железа к содержанию чистого железа. Полученный химическим расщеплением флогопит имел очень тонкие частички с хорошим формфактором, что открывало возможность создания слюдобумаг нового поколения. Были отлиты опытные образцы бумаги в диапазоне толщины от 2,5 до 40 мкм. Из наработанного отделом сырья в 1990 году во ВНИИЭИМе (Москва) на слюдопластоде-лательной машине «Туме», изготовленной в Бельгии, было выпущено около 120 кг слюдобумаги. Испытания бумаги показали ее повышенную механическую и электрическую прочность. Были даны рекомендации по использованию слюдобумаги в качестве основного диэлектрического барьера в производстве высоковольтных конденсаторов и материала для щитковой изоляции высоковольтных электрических машин. Обработка химически расщепленного мусковита легколетучими растворами титана при определенной температуре с последующим его измельчением и классификацией позволили получить декоративную перламутровую слюду с отличным устойчивым блеском, не боящимся истирания. В отличие от известного метода поверхностного пигментирования при использовании химически расщепленной слюды получается объемное пигментирование чешуек слюды, поскольку соли титана входят во внутреннюю структуру слюды. В результате получается не пигментированная слюда, а фактически титанирован-ная слюда, очень мягкая, обладающая хорошей укрывистостью, пригодная для любого направления использования, в том числе для косметических целей. По результатам исследований совместно с ГОКом «Ковдорслюда» и ПО «Апатит» было принято решение создать линию по производству тонкорасщепленной слюды в г. Ковдор, а химический цех достаточно сложного процесса титанирования слюды - в г. Апатиты. В 1991 году линия в г. Ковдор была смонтирована, но затем наступила «эра рыночной экономики». Другой работой технологического плана отдела № 8 совместно с отделами № 6 и № 11 быларазработка огнезащитных составов (ОЗС) на основе вермикулита по заказу старательской артели «Сугомак» (г. Кыштым). В результате были созданы сухая смесь ОЗС-1 и, на ее базе, огнезащитное покрытие ОПВ-1 с огнестойкостью покрытых стальных конструкций 0,75-2,5 ч. На ОЗС-1 и ОПВ-1 были разработаны технические условия и получено разрешение органов пожарного надзора для их использования при защите от огня металлических и деревянных конструкций промышленных цехов. В настоящее время покрытие ОПВ-1 включено в «Руководство по огнезащите стальных строительных конструкций», утвержденное ГУ ГПС МВД РФ. Промышленное производство огнезащитной смеси было создано в г. Кыштым на базе вермикулита Потанинского месторождения. Работы по огнезащите с применением составов ОПВ-1 были проведены на многих предприятиях России, включая Москву и Санкт-Петербург. Необходимо отметить такое важное направление деятельности, как комплектация отдела приборами, аппаратами, методиками, реактивами. Практически, в институте были две химических лаборатории: одна - в научной части, на ул. Пионерская, 30, другая - на опытной базе в Колпино, причем последняя создавалась на базе типовой лаборатории производства ГДР. Отдел имел в своем распоряжении практически все современное оборудование для выполнения полного силикатного анализа с применением аналитического, гравиметрического, титрометрического, фотометрического, пламенно-фотометрического методов, а в последние годы - и атомно-абсорбционного метода. Наряду с традиционными химическими методами анализа использовались и современные методы анализа с применением инфракрасного спектрометра, ренгеноспектральных аппаратов типа «ДРОН» и VRA-20. Имея прекрасную лабораторную базу и высококлассных специалистов, отдел с 1985 года приступил к разработке стандартных образцов неметаллорудной продукции, которые, по современной терминологии, попадают под продукцию высоких технологий. К 1992 году были разработаны и утверждены в установленном порядке 10 стандартных образцов, в том числе три государственных образца (кварц-полевошпатовый материал КПШМ-0,2-2, мусковит и флогопит), пять отраслевых (КПШМ-0,3-2, КПШС-0,2-14, каолин КФ-3, кварцевый песок ПС-250, мусковит Белогорский) и два образца предприятия (флогопит Ковдорский и оливинит Ковдорский). Особенно широким спросом пользовались стандартные образцы кварц-полевошпатовой продукции, которые приобрели около полусотни предприятий и организаций страны. Наряду с исследовательской работой отдел № 8 постоянно вел работу по повышению квалификации специалистов химических лабораторий предприятии Главнеметаллоруда путем проведения отраслевых семинаров, приглашения специалистов на стажировку, а нередко и выезда сотрудников отдела для консультаций на предприятие. Регулярно оказывалась также помощь в комплектовании лабораторий предприятий приборами, химической посудой и реактивами. В период 1985-1992 годов с участием института практически с нуля были созданы химические лаборатории в Лянгарском Рудоуправлении и на ГОКе «Алданслюда», только платиновой посуды этим предприятиям было безвозмездно передано более 5 кг. Инициатором и часто исполнителем многих работ в отделе была заведующая отделом Н.М. Золотухина. Ведущими специалистами-разработчиками и исполнителями в разное время были В.А. Муромцев, Е.Л. Гринзайд, К.И. Конашенок, В.М. Горохова, А.А. Рюмин, Р.Б. Борисов, Р.Н. Мамина. Отдел стандартизации - отдел № 6 - вел работы по двум направлениям - собственно стандартизация (разработка и корректировка ГОСТов и ТУ) и аттестация продукции предприятий. К концу 70-х годов в отделе сложился коллектив сотрудников, удачно сочетающий молодых специалистов и опытных работников, который успешно трудился под руководством Е.А. Пыркина практически в постоянном составе вплоть до закрытия научной части. За это время разработано или пересмотрено 44 государственных стандарта на продукцию слюдяной, вермикулитовой и кварц-полевошпатовой промышленности, начиная от классификации продукции и заканчивая методами испытания продукции, и около 150 технических условий. В 80-х годах значительный объем работ посвящался вопросам гармонизации ГОСТов со странами СЭВ и с Индией по мусковиту. Помимо результатов исследовательских работ в ГОСТы закладывались результаты вероятностно-статических исследований необходимых объемов выборок для расчета погрешностей измерений, которые выполнялись самим отделом. Отдел принимал участие также при разработке стандартов техники безопасности. Практически непрерывно велась большая работа по организации и проведению согласительных совещаний по 1-й, 2-й и окончательной редакциям или изменению редакций ГОСТов и ТУ, в которых число участников от производителей и потребителей достигало 50. 80-е годы отличаются усилением влияния государства на повышение качества продукции путем создания системы управления качеством и присвоения продукции, прошедшей специальную аттестацию, Знака качества, дававшего право предприятию вводить поощрительные надбавки к зарплате. Это течение было активно поддержано предприятиями. Однако методическое руководство работой, экспертиза материалов и подготовка решений легла на подразделения стандартизации отраслевых институтов. Материалы для аттестации размещались в нескольких толстых папках, поскольку требовалось прилагать наряду с НТД по стандартизации материалы по аттестации работников, технологических линий и цехов (на уровне технологического регламента), лабораторий, отделов технического контроля. На каждый вид продукции требовался отдельный комплект документации в трех экземплярах. Несмотря на большой объем физической работы предприятия активно включились в эту работу, начав с аттестации отдельных видов продукции, некоторые из них закончили аттестацией на Знак качества всего предприятия, например, Петрозаводская слюдяная фабрика. Новые виды продукции, разрабатываемые в институте, в большинстве это были нагреватели, готовились и аттестовывались на Знак качества с момента постановки на производство. Всю эту громоздкую работу в отделе № 6 вел сектор управления качеством под руководством Л.В. Лебедевой, естественно, в тесном контакте с технологами института и специалистами предприятий, Главнеметаллоруда и Госстандарта. Плодотворно и продолжительно работали в отделе № 6 Е.А. Пыр-кин, Л.В. Лебедева, О.Г. Судакас, З.Б. Яскевич, Э.И. Лопатина, Т.А. Беляева, А.Д. Пономарева, В.В. Князева, Л.К. Шарова и др. Конструкторский отдел. Все технические разработки научной части, а также и проектной части, воплощались в реальное оборудование и технологические линии через конструкторскую документацию. Основной объем работ -это разработка конструкторской документации на нестандартизированное оборудование и линии с его использованием. По тексту, выше, неоднократно упоминалось о создании и внедрении нового оборудования и новых технологий. За всеми ними стоит работа конструкторского отдела. Это оборудование и линии по производству материала ДТЗИМ, пеноасбовермикулита, обогащения мелкоразмерной слюды, производства тонкоизмельчен- ных слюд, усовершенствованные линии слюдопласта, линии по производству электронагревателей и СКЭНов, множество типов грохотов, сит, бутар, сепараторов (пневматических, вибрационных, электростатических и др.) и классификаторов, ряд оборудования горного производства и, наконец, десятки типов и моделей электрических нагревателей. Характерной чертой работы отдела была не только разработка чертежей, но и авторский надзор при изготовлении оборудования, и участие в его испытаниях. Для приближения конструкторов к заводу была создана в составе отдела конструкторская группа на Колпинской площадке, руководителем которой был А.Е. Лапунов. В начальный период второго двадцатипятилетия конструкторским отделом руководил основатель отдела В.М. Петропавловский, а затем Д.Н. Кулешов. В отделе работал дружный творческий коллектив. Ведущими специалистами были B.C. Манухин, Г.П. Иванов, Н.В. Александрова, Ф.П. Матасов, И.П. Терситский, М.П. Никитин, Б.А. Комаров, Ж.Я. Карпенко, Т.Д. Русанова. Отдел экономических исследований № 7 - оказывал методическую помощь технологическим отделам в расчетах ожидаемой и фактической эффективности от внедрения законченных исследовательских работ, а часто и выполнял эти расчеты в полном объеме. Самостоятельные исследования отдел вел в плане совершенствования организации труда на горных предприятиях и на обогатительных и перерабатывающих фабриках. В 80-е годы большой упор делался на разработку комплексных норм выработки и организацию бригадного подряда. Руководил и непосредственно вел работы по этому направлению Ф.А. Богатов. Большую работу по обеспечению информационными материалами по множеству научных направлений вел весьма оперативно отдел научно-технической информации, возглавляемый Н.А. Булдаковой. Кроме обеспечения технической информацией на русском языке, отдел выполнял своими силами срочные переводы статей с английского, немецкого, французского и чешского языков (Л.Е. Шеманина, Г.В. Виноградова, Н.А. Булдакова). За отделом была закреплена научно-техническая библиотека (И.Г. Павлова), которая систематически пополнялась. Книги, журналы, которые отсутствовали в библиотеке, можно было заказать в порядке межбиблиотечного обмена; чаще пользовались услугой Публичной библиотеки им. Салтыкова-Щедрина и библиотекой Академии наук. На отдел возлагалась также обязанность государственной регистрации отчетов по законченным научно-исследовательским работам и получение депонированных отчетов других институтов по заказам сотрудников. Следует упомянуть отличную работу патентной группы (Т.П. Никулина, Т.Н. Шендерова, Э.В. Рудницкая). Планирование, отчетность, разработку и совершенствование систем оформления и прохождения документации в научной части разрабатывал и вел сектор координации, в котором основную часть нагрузки очень толково несли К.С. Яковлева и Н.П. Михайлова. Сектор был в непосредственном подчинении заместителя директора по научной работе. Общими подразделениями в институте были планово-производственный отдел (Л.А. Масленникова, В.Г. Дружин), бухгалтерия (Т.А. Нагорнова, Н.А. Дмитриева), отдел кадров (Т.Н. Шмелева), отдел снабжения (Ю.Д. Артеминко, К.И. Манько, В.В. Рац), отдел оформления (где работали, в том числе достаточно известные в городе художники В.А. Зайцев и Г.А. Романова), проектный кабинет с редакционно-издательской группой (Ю.А. Протасов, Р.В. Тарасов, М.С. Чарикова, Р.Б. Тузова), эксплуатационно-технический отдел (И.А. Архипенко, В.Я. Бокан). Опытный завод - был организован на основании Приказа № 425 МПСМ СССР от 30.09.75 г. Развитие Опытного завода шло параллельно с созданием и развитием опытного производства института. На Колпинской площадке были созданы: опытно-промышленный участок по мокрому помолу слюды, участок сухого помола слюды, промышленная линия пропитки слюдопласта, участок по производству фторфлогопитового слюдопласта, опытная слюдопла-стовая линии № 5 (эксплуатировалась совместно со слюдяной фабрикой), опытная слюдопластовая линия по производству тонких мусковитовых бумаг, опытная линия для производства пеноасбо-вермикулита, опытный флотационный участок, участок по производству электрических нагревателей, линия по производству мик-ронизированной слюды-мусковит для пигментирования слюды, участок испытаний листовой продукции и слюдопласта выпускаемых предприятиями отрасли на соответствие ГОСТам и ТУ, практически было завершено создание опытно-промышленной линии по обогащению волластонита. Изготовление, комплектацию оборудования и монтаж линий и опытных участков вел Опытный завод, часть линий после завершения исследований эксплуатировал завод, выпуская на них товарную продукцию, в частности, молотую слюду и жаростойкий слюдопласт ИЖФФА. Опытный завод имел достаточно мощный механический цех, который в кооперации с другими заводями города по вопросам литья и изготовления изделий повышенной точности мог изготавливать практически любое нестандартное оборудование. Здесь уместно дли примера привести изготовление достаточно сложных вышеупоминавшихся закладочных машин МЦДЗ-2. Метательные диски из высокомарганцовистой абразивоустойчивой стали отливались на Ижорском заводе, а все остальные детали и сборку машин осуществлял завод. Помимо заказов института и предприятий отрасли завод выполнял заявки и других организаций, например, по заказу Управления чайной промышленности Грузии было изготовлено 24 комплекта мельниц РБМ и классификаторов КВЦ. Директорами Опытного завода были И.Н. Архангельский, В.А. Яшников, В.Г. Веселов. Главным научно-техническим органом в институте был научно-технический совет (НТС) численностью около 30 человек, возглавляемый директором института. В НТС приказом по институту назначались ведущие специалисты проектной и научной частей института, представитель от Главнеметаллоруда, отдельные ученые и специалисты других институтов и предприятий, в т.ч. иногородние. Членами НТС были в обязательном порядке главный инженер, заместитель директора по научной работе и директор Опытного завода. На НТС обычно рассматривались планы проектных, научно-исследовательских и конструкторских работ, промежуточные и окончательные результаты крупных исследовательских работ, основные технические решения по важнейшим проектным работам, планы развития подотраслей промышленности, отчеты руководителей отделов о деятельности отделов за 3-5 лет, готовые к защите диссертации сотрудников института, отзывы специалистов института на диссертации сторонних специалистов по профилю деятельности института. Как правило, при рассмотрении важнейших тем присутствовали представители Главнеметаллоруда, часто приглашались специалисты предприятий и других институтов, иногда число приглашенных сторонних специалистов достигало 10-15 человек. НТС проводил переизбрание и выборы на вакантные должности заведующих отделов, старших и младших научных сотрудников научной части, конкурс на избрание которых заблаговременно объявлялся обычно через городские газеты «Ленинградская правда» или «Вечерний Ленинград». При НТС имелись секции НТС по каждому научно-техническому направлению. На секциях НТС рассматривались все остальные законченные исследовательские работы и промежуточные отчеты. На утверждение директору института отчеты по законченным НИР предоставлялись только с приложением протоколов рассмотрения их на НТС или его секциях. Директор института, главный инженер, заместитель директора по научной работе, большинство заведующих технологическими отделами научной части являлись также членами научно-технических советов Главнеметаллоруда и Минстройматериалов СССР. В целом, институт до 1992 года представлял отлаженную машину по производству проектной и научно-технической продукции. Директорами института были в 1973-1989 годах Б.З. Чистяков, в 1989-1996 годах В.П. Балясов. С 1996 года институт как проектная и научная организация прекратил свое существование. С приходом рыночных отношений отпала необходимость в проектных работах (большинство предприятий неметаллорудной подотрасли закрыты либо на грани выживания, а отраслевая наука практически повсеместно оказалась стране не нужной). Заключение При написании настоящего обзора автор использовал подручные информационные материалы в виде сборников, докладов к отраслевым совещаниям, подготовленных к печати статей, отдельных отчетов. Отдельные моменты деятельности и факты уточнялись в кратких беседах с бывшими специалистами института (В.О. Бржезанский, А.И. Касаткин, В.В. Козлов, В.Г. Веселов, Г.И. Боброва, Н.М. Золотухина, Т.М. Астуковская, А.В. Смородинов, А.В. Юзвинский, Т.Н. Шмелева). Какие-то направления и работы наверняка в записке не отражены, творческий вклад отдельных сотрудников не упомянут. Это надо признать как неизбежный недостаток работы. В обзоре совершенно не отражены взаимоотношения между институтом, предприятиями, Главнеметаллорудом и Минстройматериалов СССР. Сфера взаимоотношений достойна отдельного рассмотрения. Эти отношения были субъективны для каждого отдельного сотрудника, но в совокупности, во многом определяли лицо института. Обзор составлен не по форме юбилейного «доклада о проделанной работе», а, по возможности, с достаточно развернутым описанием многочисленных технических решений независимо от того, были они внедрены или нет. Сделано это сознательно, и не только для показа уровня принятых решений и выполненных разработок в прошлом, но, главным образом, в надежде, что эти разработки могут быть востребованы в будущем, и приведенная информация послужит отправной точкой для возобновления работ. Виктор Петрович Балясов ИНСТИТУТУ «ГИПРОНИНЕМЕТАЛЛОРУД» ПЯТЬДЕСЯТ ЛЕТ Редактор Н.А.Теплякова Клмппьюторный набор и верстка – В.Ф.Сергеев Подписано в печать с оригинал-макета 02.09.2005. Формат 60х84/16. Бумага офсетная. Печать трафаретная Уч.-изд л. 3,5 Тираж 100 экз. Заказ 211. С Зд. Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия Издательско-полиграфический отдел СПбЛТА 194031, Санкт-Петербург, Институтский пр. 3 |
||||||
·Карта сайта· 2000÷2021
Поддержка сайта DRA.RU
|
|||||||